Firma JABS Sokółka produkuje o 1 000 okien więcej miesięcznie, nie kupując ani jednej nowej maszyny
JABS Sokółka to polski producent okien drewnianych z ponad 50-letnią historią produkcji. Jest to największy zakład w ramach Grupy JABS, należącej do Inwido, największej europejskiej grupy produkującej okna i drzwi, i wytwarza rocznie około 70 000 okien na wymiar dla klientów ze Skandynawii i całej Europy.
W fabryce na tym samym piętrze działa sześć różnych linii produkcyjnych okien; każda jednostka jest wytwarzana na zamówienie klienta, a żadne dwa zamówienia nie są identyczne. Około połowa z 50 maszyn ma ponad 20 lat. Do niedawna monitorowanie produkcji ograniczało się do danych dotyczących wydajności na poziomie działów oraz ręcznych obliczeń przy użyciu papieru i długopisu. Wydajność, przestoje i przestawki na poszczególnych maszynach nie były w ogóle mierzone.
W 2024 roku firma JABS Sokółka podłączyła do systemu GlobalReader pierwszy zestaw swoich najważniejszych maszyn, zaczynając od linii produkcyjnej generującej 70% jej mocy produkcyjnej.
Dwa lata później ich dzienna wydajność wzrosła z 280 do 340 okien, efektywność wzrosła o 20–25%, a decyzje inwestycyjne podejmowane są obecnie w oparciu o rzeczywiste dane z maszyn, a nie o szacunki.
W niniejszym studium przypadku Maciej Czajka, kierownik produkcji w firmie JABS Sokółka, opowiada nam dokładnie, co jest potrzebne do prowadzenia zakładu o dużej różnorodności produkcji, w którym każde okno jest wykonywane na zamówienie: w jaki sposób wcześniej mierzyli wydajność, co ostatecznie skłoniło ich do poszukiwania rozwiązania do monitorowania oraz w jaki sposób dzięki GlobalReaderowi produkują obecnie o 1 000 okien więcej miesięcznie.
Profil firmy:
Oferta: Wysokiej jakości okna drewniane i drewniano-aluminiowe wykonywane na miarę (sześć różnych serii okien, każda sztuka produkowana na zamówienie klienta)
Wielkość firmy: 350 pracowników (300 w dziale produkcji); firma należy do grupy Inwido (największej europejskiej grupy produkującej okna i drzwi)
Klienci: Sprzedaż bezpośrednia do konsumentów przez Internet pod markami należącymi do JABS Group, głównie w Skandynawii (Dania, Norwegia, Szwecja), Niemczech, Holandii, Austrii i Polsce
Wielkość produkcji: 70 000 okien rocznie
Zmiany: 2 zmiany w trzech działach (maszyny, linie lakiernicze, montaż/szklenie), a także w soboty w szczycie sezonu
Maszyny: łącznie 50, z czego 25 ma ponad 20 lat
Podłączono do GlobalReader: 12 maszyn (na początku było to 6 maszyn pokrywających 70% mocy produkcyjnych oraz 3 linie lakiernicze; system jest stopniowo rozbudowywany)
Najważniejsze wskaźniki KPI dla JABS: wydajność, dostępność (przerwy w pracy i ich przyczyny), wydajność operacyjna, wskaźnik OEE dla poszczególnych maszyn
Jak korzystają z GlobalReader: monitorowanie wydajności i przestojów w czasie rzeczywistym, śledzenie przyczyn przerw w pracy, wskaźnik OEE, niestandardowe monitorowanie zużycia energii (natężenie prądu na maszynę), panele operatorskie na telefonie/tablecie/komputerze, dostęp do wielu zakładów w celu przeprowadzania analiz porównawczych między zakładami, interfejs w języku polskim
Struktura systemowa: GlobalReader działa równolegle z istniejącym oprogramowaniem do konserwacji zakładu (moduł konserwacji oraz funkcja śledzenia odpadów w GlobalReaderze są uwzględnione w planach na przyszłość)
Przed powstaniem GlobalReader: Fabryka działająca dzięki długopisowi, kartce papieru i intuicji
Przed wdrożeniem systemu GlobalReader firma JABS Sokółka monitorowała produkcję w sposób, w jaki robiła to od dziesięcioleci. Każdy dział zgłaszał swoją łączną wielkość produkcji, ale nikt nie był w stanie określić, ile wyprodukowała poszczególna maszyna, jak często się zatrzymywała ani dlaczego.
„Jeśli maszyna była w remoncie przez dwie godziny, to na porannym spotkaniu następnego dnia wspomniano o tym tylko mimochodem”.
Luki te ujawniały się wszędzie w codziennej działalności. Jeśli kierownictwo potrzebowało danych na poziomie maszyn, jedyną opcją była praca ręczna: operator zapisywał liczbę wyprodukowanych sztuk na papierze, a następnie ktoś w biurze musiał ręcznie wprowadzać i przetwarzać te dane. Oznaczało to, że informacje były często opóźnione, niekompletne, a ich regularne gromadzenie zbyt kosztowne. Przestoje maszyn ujawniały się dopiero dzień później, w formie krótkiej ustnej informacji podczas porannego spotkania, bez żadnego zapisu na temat krótszych przestojów, mikroprzestojów czy ich przyczyn.
„Korzystaliśmy z długopisu i kartki papieru. Operator zapisywał: dzisiaj wyprodukowałem 55 sztuk. Potem trzeba było, żeby ktoś w biurze zajął się tymi danymi. To była najtrudniejsza część”.
Spowodowało to pojawienie się dwóch konkretnych problemów.
Po pierwsze, wahania produkcji były niewytłumaczalne: kiedy w poniedziałek produkcja była niższa niż we wtorek, nikt nie potrafił wyjaśnić, dlaczego tak się działo, więc nikt nie mógł tego naprawić.
„Zanim zainstalowaliśmy GlobalReader, nawet nie zdawaliśmy sobie sprawy, że mamy problem. Nie mieliśmy żadnych informacji wyjaśniających, dlaczego wyniki z poniedziałku były gorsze od wtorkowych, albo odwrotnie.”
Po drugie, niezmierzone chwile cicho znikały na parkiecie. Długie przerwy i krótkie zatrzymania, których nikt nie dostrzegał.
Wynik: fabryka zatrudniająca 350 osób, produkująca 70 000 okien rocznie, w której nie dało się wyjaśnić, dlaczego jeden dzień był udany, a następny – nie.
Największa przeszkoda: świadomość istnienia problemu, ale brak jakichkolwiek dowodów
Najpoważniejszą konsekwencją dla JABS było podejmowanie decyzji bez oparcia na dowodach.
„Wiedzieliśmy, że ta maszyna stanowiła dla nas wąskie gardło. Nie dysponowaliśmy jednak żadnymi danymi liczbowymi”.
Zespół wiedział, że jedna z maszyn stanowiła wąskie gardło zakładu, ale bez danych liczbowych nie był w stanie tego udowodnić, oszacować skali problemu ani opracować uzasadnienia inwestycyjnego w tej sprawie.
Planowanie opierało się na założeniach z programu Excel, które okazały się błędne: arkusz kalkulacyjny wskazywał 45 zmian produkcji dziennie na kluczowej maszynie, ale w rzeczywistości było ich od 60 do 70. Na hali produkcyjnej po cichu znikał czas, którego nikt nie mierzył: mikroprzerwy i przedłużające się przerwy, których nikt nie dostrzegał, a do tego operatorzy od lat zgłaszali problemy, nie mając jednak danych na poparcie swoich twierdzeń.
Dlaczego JABS Sokółka zdecydowała się na GlobalReader?
Zakład przez trzy lata intensywnie pracował nad usprawnieniem procesów, ale bez pomiarów na poziomie poszczególnych maszyn nikt nie był w stanie stwierdzić, czy wprowadzone zmiany przyniosły oczekiwane efekty, gdzie dochodziło do strat czasu ani dlaczego wielkość produkcji ulegała wahaniom z dnia na dzień.
Dla zespołu produkcyjnego było jasne, że aby naprawdę poprawić wydajność fabryki, muszą zacząć mierzyć efektywność poszczególnych procesów.
„Głównym powodem, dla którego zaczęliśmy rozglądać się za oprogramowaniem do monitorowania zakładu, była chęć rozpoczęcia pomiarów procesu, abyśmy mogli go usprawnić”.
Wybór stał się decyzją podjętą wspólnie przez cały zespół. Estoński zakład siostrzany firmy JABS korzystał już z oprogramowania GlobalReader, więc kiedy w Sokółce rozpoczęto ocenę dostępnych narzędzi, porównano ofertę kilku dostawców. O ostatecznym wyborze zadecydowała łatwość obsługi: oprogramowanie, którego operatorzy, brygadziści i kierownicy mogliby się faktycznie nauczyć i samodzielnie obsługiwać na telefonie, tablecie lub komputerze, bez konieczności wielomiesięcznej pomocy konsultantów.
„Odbyliśmy spotkania z różnymi dostawcami, porównaliśmy ceny i dostępne opcje. Decydującym czynnikiem okazała się łatwość obsługi programu GlobalReader oraz to, jak łatwo się go opanować. Poza tym GlobalReader oferuje opcję języka polskiego! Dla operatorów to bardzo ważna kwestia”.
Firma JABS samodzielnie zainstalowała sprzęt GlobalReader na całym parku maszynowym – od nowoczesnych maszyn po te mające ponad 20 lat – zgodnie z instrukcjami dostarczonymi przez GlobalReader.
W nowszych maszynach czujniki nie były w ogóle potrzebne: sygnał pobierany jest bezpośrednio z szafy elektrycznej maszyny. W starszych modelach zespół samodzielnie zamontował dodatkowe czujniki. Cały proces wdrażania, od sprzętu po przeszkolonych operatorów, był zarządzany zdalnie przez zespół ds. wdrożeń firmy GlobalReader.
„Wszystko zainstalowaliśmy sami. To całkiem proste, jeśli ma się kogoś, kto wie, jak działa ta maszyna”.
Dzięki GlobalReader: JABS opiera się na danych liczbowych – od hali produkcyjnej po salę posiedzeń zarządu w Danii
Obecnie codzienne funkcjonowanie fabryki wygląda zupełnie inaczej.
„W końcu mamy dane. Mamy argumenty w rękawie.”
Kiedyś informacje o wydajności maszyn pochodziły z dokumentów i ustnych relacji sprzed jednego dnia, przekazywanych podczas porannego spotkania, to obecnie kierownicy i brygadziści codziennie monitorują na bieżąco dane dotyczące wydajności i przestojów oraz informują kierownika produkcji o tym, co się zatrzymało i dlaczego.
Problemy są rozwiązywane jeszcze tego samego dnia roboczego. Jeśli pierwsza zmiana nie osiągnie wyznaczonych wyników, zespół dowiaduje się o tym natychmiast, a druga zmiana może nadrobić zaległości jeszcze tego samego dnia.
„Odkąd zainstalowaliśmy Global Reader, pracownicy konsekwentnie pracują samodzielnie i wydajniej. Uważam, że jest to kwestia psychologiczna. Ponieważ ktoś lub coś monitoruje maszynę, a operator jest odpowiedzialny za zgłaszanie przestojów, to właśnie on sam stara się je wyeliminować”.
Powtarzające się przerwy w pracy poddaje się analizie „pięciu dlaczego” (wspólnie z operatorami, którzy je zgłaszają), a wprowadzone poprawki są wdrażane z powrotem na linii produkcyjnej. Operatorzy stanowią teraz część cyklu doskonalenia, ponieważ każdy zgłoszony przez nich problem jest rejestrowany, widoczny i nie da się go zignorować.
„Możemy teraz pójść do naszego szefa i powiedzieć: wykorzystujemy tę maszynę już w 95%. Nie da się na niej wyprodukować więcej. Jeśli chcemy zwiększyć produkcję, musimy zainwestować. Nie w dwie maszyny, ale tylko w tę konkretną”.
Dane trafiają również na wyższe szczeble. Co miesiąc kierownik produkcji sporządza raport na podstawie danych z GlobalReader dla kierownictwa grupy w Danii, a wyniki te stanowią podstawę wspólnych decyzji dotyczących kolejnych obszarów wymagających usprawnienia. Te same dane znajdują zastosowanie również poza produkcją: zespół sprzedaży wykorzystuje obecnie dane zbierane w czasie rzeczywistym z maszyn do dokładnego obliczania kosztów produktów, ponieważ zakład kończy właśnie projekt mapowania wartości dodanej oparty na pomiarach z GlobalReader.
„Co miesiąc sporządzam raport dla naszej centrali w Danii na podstawie danych z GlobalReader, a następnie wspólnie omawiamy, jakie działania należy wdrożyć i w jakim kierunku podążać”.
A dane z GlobalReadera wychwytują to, czego ludzie nie są w stanie dostrzec. Na początku 2026 roku kierownik zauważył spadek dziennej wydajności linii lakierniczej. Zespół początkowo podejrzewał, że dane z GlobalReadera są błędne, ale tak nie było. Okazało się, że prędkość taśmy linii lakierniczej spadła z 3,8 do 3,5 metra na minutę – było to ręczne ustawienie na starej linii pozbawionej własnego systemu pomiarowego, co w sposób niezauważalny powodowało utratę 50–100 cykli produkcyjnych dziennie. Bez GlobalReadera nikt nigdy by tego nie wykrył.
„Na początku myśleliśmy, że coś jest nie tak z GlobalReaderem. Ale GlobalReader działał prawidłowo. Prędkość taśmy spadła z 3,8 do 3,5 metra na minutę. To oznacza od 50 do 100 przejazdów dziennie!”
W celu dokładniejszej analizy procesu zespół opracował własną metodę: na jednym ekranie odtwarzają nagranie z kamery z poprzedniego dnia z poziomu stanowiska roboczego, a na drugim otwierają wykres przerw GlobalReader z tego samego okresu. Porównanie tych dwóch elementów obok siebie pokazuje dokładnie, gdzie w procesie dochodzi do strat czasu (powolne przekazywanie materiału, brak wózka, przezbrojenie trwające dłużej niż powinno) oraz gdzie stanowisko pracy wymaga lepszych narzędzi lub lepszego rozplanowania, aby ułatwić pracę operatorowi.
„Operatorzy chcą rozmawiać. Teraz widzimy, jakie przerwy zaznaczają, i pytamy: co powinniśmy z tym zrobić? To bardzo korzystne dla obu stron”.
Wreszcie, najwyraźniejszym przykładem nowego przebiegu pracy jest procedura czyszczenia linii lakierniczej (wymiana filtrów i mycie linii na początku i na końcu każdego dnia). Wcześniej całość zajmowała godzinę rano i kolejną wieczorem. Ponieważ GlobalReader zarejestrował to jako poważną, powtarzającą się przerwę, zespół przeanalizował tę sytuację wraz z operatorami obsługującymi linię i uzgodnił lepszy sposób wykonywania tej pracy. Obecnie to samo czyszczenie zajmuje 30 minut rano i 45 minut wieczorem. Oznacza to odzyskanie 45 minut zdolności produkcyjnej każdego dnia.
Wyniki firmy JABS przy użyciu GlobalReader: wzrost wydajności z 280 do 340 okien dziennie na tych samych maszynach
Po dwóch latach wyniki mówią same za siebie.
„GlobalReader nie dostarcza rozwiązania twoich problemów. Dostarcza ci informacji, dzięki którym zdasz sobie sprawę, że w ogóle masz problem. Wcześniej nawet o tym nie wiedziałeś”.
Jak ujął to dyrektor ds. produkcji, GlobalReader nie jest jedynym czynnikiem – praca zespołu nad usprawnianiem procesów ma znaczenie, ale to właśnie ten system sprawił, że efekty tej pracy stały się mierzalne, weryfikowalne i powtarzalne:
✅ Dodatkowe 12 000 okien produkowanych rocznie: dzienna wydajność wzrosła z 280 do 340 okien, co stanowi wzrost o 21% bez konieczności zakupu nowych maszyn produkcyjnych, bez zajmowania dodatkowej powierzchni produkcyjnej i bez zatrudniania nowych pracowników
✅ Wzrost wydajności o 20–25% w ciągu dwóch lat: wydajność na godzinę pracy, a nie tylko całkowita wielkość produkcji
✅ O 38% krótszy dzienny czas przestoju na linię lakierniczą z powodu czyszczenia: z 2 godzin dziennie (1 godz. na początku + 1 godz. na końcu) do 75 minut, co pozwala odzyskać ponad 150 godzin wydajności linii lakierniczej rocznie
✅ 50–100 przejazdów dziennie wykrytych dzięki wychwyceniu niezauważalnego spadku prędkości taśmy (z 3,8 do 3,5 m/min), którego żaden system ręczny nie byłby w stanie wykryć
✅ Jedna pewna decyzja o zakupie maszyny oparta na danych: dzięki udokumentowanemu wykorzystaniu maszyny stanowiącej wąskie gardło na poziomie 95% uzasadnienie inwestycji zostało przedłożone kierownictwu grupy wraz z dowodami, skupiając się dokładnie na tym ograniczeniu, zamiast opierać się na domysłach
Oprócz tych liczb dochodzą jednak ciche, ale równie istotne oszczędności: maszyny pracujące zamiast pozostawać w trybie czuwania, energia zużywana na wentylację i prąd wykorzystywana na produkcję, a nie w czasie przestoju, farba, której nie rozpryskuje się już na puste wózki, oraz mniejszy ślad węglowy na jedno okno.
„„Wyższawydajność oznacza niższe całkowite koszty produkcji. Obecnie produkujemy znacznie więcej w tym samym czasie, oszczędzając jednocześnie na energii elektrycznej. Wentylacja nie pracuje na próżno, a maszyny nie pozostają w trybie czuwania, lecz faktycznie pracują.””
