Balti Spoon to producent fornirów dekoracyjnych, działający na rynku od 1998 roku. Należy do Grupy Möhring i wytwarza cienkie arkusze o pięknym usłojeniu, które służą do oklejania mebli, drzwi, paneli ściennych i podłóg. Firma produkuje około 23 milionów m² forniru rocznie, dostarczając go do ponad 350 klientów w ponad 40 krajach. Pod względem wielkości produkcji Balti Spoon plasuje się wśród największych światowych producentów forniru dekoracyjnego.

W zakładzie działa około 40 linii produkcyjnych i maszyn w kilku działach: obróbki kory, krojenia, łączenia oraz sortowania, logistyki i magazynu, a około połowa z tych maszyn ma znacznie ponad dziesięć lat. Przez większość swojej historii zakład kierował się dwoma wskaźnikami: wydajnością materiałową oraz liczbą m³ wyprodukowanych na zmianę. Wydajność maszyn, przestoje i rzeczywisty czas pracy po prostu nie były mierzone. Wskaźnik OEE nie był nawet pojęciem, które miało znaczenie na hali produkcyjnej.

Około dwa lata temu firma Balti Spoon rozpoczęła podłączanie maszyn do systemu GlobalReader, zaczynając od największych maszyn do produkcji seryjnej i rozszerzając ten proces na kolejne działy. Obecnie podłączonych jest 29 z 40 linii produkcyjnych i maszyn.

Dwa lata później wydajność na podłączonych liniach wzrosła o około 20% w ujęciu rok do roku, odsetek nieplanowanych przestojów spadł z 35% do 20%, wskaźnik OEE przestał być nieznanym skrótem, a stał się codziennym celem, a decyzje podejmowane są obecnie w oparciu o rzeczywiste dane z maszyn.

W niniejszym studium przypadku Ingrid Luide, kierowniczka ds. jakości w firmie Balti Spoon i osoba odpowiedzialna za realizację programu GlobalReader w całym zakładzie, wyjaśnia, w jaki sposób firma prowadziła wcześniej fabrykę forniru o dużej wydajności, co ostatecznie skłoniło ją do rozpoczęcia pomiarów oraz w jaki sposób obecnie osiąga znacznie większe korzyści z posiadanego sprzętu i personelu.

Profil firmy:

Asortyment: Wysokiej jakości forniry dekoracyjne: forniry łupane, cięte na plasterki oraz łączone na zamówienie, przeznaczone do mebli, drzwi, paneli ściennych i podłóg

Wielkość firmy: 340 pracowników (biuro + haly produkcyjne). Część większej, globalnej grupy Möhring (Estonia, USA, Polska)

Klienci: Głównie na rynek eksportowy. Producenci drzwi, paneli, mebli i podłóg z Europy, Ameryki Północnej i Azji.

Wielkość produkcji: 23 miliony m² forniru rocznie

Liczba zmian dziennie: maksymalnie 3 zmiany. Niektóre maszyny pracują 24 godziny na dobę, 5 dni w tygodniu

Maszyny: 40, z czego połowa to modele starsze, a druga połowa – nowsze (starsze to obierarki i krajalnice, nowsze – dział produkcji forniru łączonego)

Podłączono do GlobalReader: 29 maszyn, które stanowią większość parku produkcyjnego (planowane jest podłączenie kolejnych 10)

Najważniejsze wskaźniki KPI dla firmy Balti Spoon: wydajność materiałowa (ilość forniru z jednego kłody), procent odpadów, czas pracy maszyn/dostępność, przestoje i ich przyczyny, wyniki w podziale na poszczególne produkty oraz wskaźnik OEE

Wykorzystywane moduły GlobalReader: Operator oraz Analytics, wezwanie pomocy, moduły kontroli jakości, listy kontrolne na początek zmiany operatorów oraz udostępnianie instrukcji produkcyjnych i rysunków

Struktura systemowa: GlobalReader działa równolegle z systemem ERP dostosowanym do specyfiki branży drzewnej, Timber Plus, wymieniając z nim dane dotyczące zamówień

Przed wprowadzeniem GlobalReader: jeśli coś nie było mierzone metodą `yield`, to po prostu nie było mierzone

W firmie Balti Spoon można było precyzyjnie rozliczyć każdą kłodę. Dokładnie wiedzieli, ile drewna trafiało do maszyny i ile forniru wychodziło z drugiej strony. Wydajność była sprawą nadrzędną i śledzono ją z dokładnością do metra kwadratowego. To, czego firma Balti Spoon nie była w stanie dostrzec, to wszystko, co działo się z maszyną w międzyczasie. Przestoje odnotowywano na papierze, pomoc wzywano przez krótkofalówkę, a obraz wydajności sprowadzał się do przeczucia.

„Wieleinformacji zaginęło, cowywołało ogromną frustrację. Czasami wydawało się, że wszystko jakoś bardzo źle się układa. Nie było jednak żadnych konkretnych danych, na podstawie których można by cokolwiek udowodnić lub przeanalizować”.

Żadna z tych sytuacji nie ujawniła się jako pojedyncza, spektakularna porażka. Wszystko to się nawarstwiało i prowadziło do nieporozumień. Przerwa, która wydawała się trwać pięć minut, w rzeczywistości trwała piętnaście. Dnia, w którym wydawało się, że wszystko poszło nie tak, nie dało się faktycznie udowodnić ani naprawić, ponieważ za tym odczuciem nie stały żadne dane. Zakład funkcjonował więc w oparciu o emocje: silne przekonania o tym, co szło źle, i brak konkretnych argumentów, na podstawie których można by dyskutować lub podejmować działania.

Największa przeszkoda: nikt nie był w stanie dostrzec różnicy między godzinami zaplanowanymi a przepracowanymi

Największym „martwym punktem” był sam czas. Dwie maszyny, które wyglądały identycznie, pracowały według tego samego harmonogramu i miały wykonywać tę samą pracę, mogły w rzeczywistości różnić się o kilka godzin tygodniowo, a nikt tego nie dostrzegał. Przestoje szacowano na oko, czas bezczynności znikał bez śladu, a ponieważ prędkości nie były nigdy śledzone w podziale na poszczególne produkty, powolny asortyment produktów i powolna maszyna wyglądały dokładnie tak samo. **

„Różnica w czasie pracy między dwiema pozornie identycznymi liniami produkcyjnymi mogła wynosić odpięciu do ośmiu godzin. Nie dysponowaliśmy żadnymi danymi dotyczącymi prędkości ani ustawień w zależności od produktu. Nie tylko maszyna ma znaczenie, ale także to, co produkujemy”.

W zakładzie, w którym przestój jednej maszyny na dużej linii produkcyjnej kosztuje około 150 euro na godzinę (a po uwzględnieniu utraconego zysku koszt ten wzrasta do około 1000 euro), liczba godzin niewidocznego straconego czasu na każdej linii w ciągu tygodnia stanowiła różnicę między dobrym a świetnym miesiącem, ale nikt nie był w stanie udowodnić, gdzie ten stracony czas się podział.

Dlaczego firma Balti Spoon zdecydowała się na GlobalReader?

Przejście na produkcję opartą na danych rozpoczęło się od zmiany sposobu myślenia na najwyższym szczeblu. Nowe kierownictwo, przyzwyczajone do zarządzania produkcją w oparciu o dane, chciało od samego początku właściwie monitorować działalność fabryki i natychmiast przystąpiło do oceny najlepszych narzędzi służących temu celowi.

„Rozważaliśmy również firmyEvocon i Leanest, ale ostatecznie o naszym wyborze na rzecz GlobalReader zadecydował stosunek ceny do jakości”.

Ich pierwsze oczekiwania były proste i konkretne: prawdziwy, ujednolicony system monitorowania urządzeń, który zastąpiłby dokumentację papierową, tak aby każde zatrzymanie w dowolnym miejscu było rejestrowane w ten sam sposób. GlobalReader spełnił wszystkie te wymagania firmy Balti Spoon przy przystępną cenę.

„Przedewszystkim chcieliśmy wdrożyć system monitorowania maszyn i wyeliminować wszelkiego rodzaju dokumenty papierowe, tak aby przestoje były rejestrowane w sposób spójny i w tym samym formacie.””

Monitorowanie maszyn było tym, co przekonało firmę Balti Spoon. Nie spodziewali się jednak drugiej, równie cennej korzyści: komentarzy operatorów. Stało się to dla nich bezpośrednim kanałem komunikacji z halą produkcyjną, jakiego nigdy wcześniej nie mieli.

To właśnie funkcje monitorowania maszyn w GlobalReader zadecydowały o wyborze tego rozwiązania przez firmę Balti Spoon. Jednak tym, co sprawiło, że GlobalReader stał się integralną częścią codziennej produkcji, były elementy, które okazały się istotne dopiero po uruchomieniu systemu. Przede wszystkim – jak zauważa operator – był to kanał komunikacji z halą produkcyjną, którego Ingrid po prostu wcześniej nie miała.

„Najbardziej podoba mi się to, że wszędzie można zostawiać komentarze. Nie mam możliwości codziennego kontaktowania się z każdym operatorem, żeby zapytać, jak idzie praca, ale dzięki tym komentarzom otrzymuję mnóstwo cennychinformacji”

Kolejne dwie funkcje GlobalReadera szybko stały się częścią codziennej rutyny. Na początku każdej zmiany operatorzy sprawdzają teraz obowiązkową listę kontrolną, która pozwala wykryć usterki maszyn, zanim przerodzą się one w awarie. Co dwie godziny pojawia się monit o kontrolę jakości, zachęcający do dokładnego przyjrzenia się produktowi.

„Lista kontrolnaoperatora oraz system raportowania pomogły nam znacznie ograniczyć liczbę awarii”.

A przede wszystkim obsługa klienta, dzięki której wdrożenie Balti Spoon przebiegło bez żadnych problemów.

„Bardzo doceniamszybkie odpowiedzi ze strony zespołu wsparcia technicznego GlobalReader. Technicy też są świetni. Jeden z nich był tu zresztą dzisiaj ponownie, aby skonfigurować czujniki krajalnicy. Współpraca układa się naprawdę bezproblemowo.”

Wdrażanie programu GlobalReader w całej fabryce

Gdy zespół ustalił, co chce zmierzyć na każdej maszynie, prace te wykonał ich własny dział techniczny.

„Sama instalacjaprzebiegła dość bezproblemowo. Pierwszym zadaniem było ustalenie, dla każdej maszyny z osobna, co chcemy mierzyć i gdzie należy umieścić czujniki, aby uzyskać jak najlepsze dane dotyczące wydajności. Kiedy już to ustaliliśmy, po prostu przekazaliśmy działowi technicznemu zlecenie montażu czujników”.

Zamiast podłączać wszystkie 40 urządzeń naraz, wdrażano system GlobalReader w przemyślanych etapach po około pięć urządzeń, co pozwoliło utrzymać zarówno weryfikację danych, jak i szkolenie operatorów na rozsądnym poziomie.

Park maszynowy składa się w przybliżeniu w równych częściach ze starszych i nowszych maszyn, a wdrażanie systemu przebiegało stopniowo w obu grupach, zaczynając od największych maszyn do produkcji seryjnej (tych, które pracują najwięcej godzin i wytwarzają największą ilość produktów), a ostatnio dodano za jednym razem około dziesięciu maszyn w dziale okleinowania. Obecnie 29 z 40 maszyn jest podłączonych do systemu GlobalReader.

„Gdybyśmypróbowali podłączyć całą fabrykę naraz, byłoby to o wiele bardziej skomplikowane. Podłączając maszyny pojedynczo, po pięć na raz, mogliśmy spokojniej przeprowadzić odczyty kontroli systemu oraz szkolenie operatorów”.

Dzięki GlobalReader: każda decyzja w firmie Balti Spoon opiera się na danych

Dzięki GlobalReader rytm pracy fabryki całkowicie się zmienił. Wydajność maszyn ma teraz decydujący wpływ na cały proces produkcji i aktywnie kształtuje przebieg tygodnia pracy.

„W poniedziałkizaczynam od sporządzania cotygodniowych podsumowań. Wyświetlamy je na ekranach, aby wszyscy pracownicy produkcji mieli do nich wgląd. Raz w tygodniu odbywa się również spotkanie GlobalReader, podczas którego omawiamy przestoje i sposoby ich ograniczenia”.

Każdego dnia kierownik ds. jakości przegląda dane z poszczególnych maszyn, usuwa ewentualne błędy w logach, a przede wszystkim zapoznaje się z uwagami operatorów i przekazuje każdą z nich odpowiednio do działu produkcji lub zespołu technicznego. Operatorzy stali się obecnie aktywnymi uczestnikami procesu usprawniania pracy fabryki, ponieważ wszystkie zgłaszane przez nich kwestie są teraz rejestrowane i widoczne dla odpowiednich osób.

„Operatorzy bardzo sumiennie rejestrują uwagi, które mogę następnie przekazać bezpośrednio do działu produkcji lub działu technicznego”.

Największa zmiana w firmie Balti Spoon dotyczy procesu podejmowania decyzji. Zakład wie teraz, gdzie znajduje się prawdziwe wąskie gardło, dostrzega, kiedy dwie „identyczne” linie produkcyjne zaczynają się od siebie różnić, i wyznacza realistyczne cele dla poszczególnych produktów, dzięki czemu powolny asortyment nigdy nie jest mylony z powolnym pracownikiem.

Te same dane stanowią również podstawę decyzji inwestycyjnych. Projekt mający na celu podwojenie wydajności i automatyzację jednej linii produkcyjnej opiera się na wynikach analizy przeprowadzonej przez GlobalReader, z której wynika, że istniejąca linia już teraz działa na maksymalnej wydajności.

„Nie ma po prostu żadnej szansy, żeby wydobyć z tej linii dwa razy więcej. Dzięki GlobalReader wiemy, że urządzenia działają nieprzerwanie i nie mają długich, bezsensownych przestojów”.

Wyniki firmy Balti Spoon po wdrożeniu GlobalReader: o 20% większa wydajność na tych samych maszynach oraz skrócenie przestojów niemal o połowę

Dwa lata sumiennego monitorowania produkcji za pomocą systemu GlobalReader przyniosły imponujące efekty w firmie Balti Spoon.

Poniższe dane są tego dowodem, ale jeszcze większą zmianą jest sposób funkcjonowania zakładu: maszyny pracują na optymalnym poziomie, wyznaczane są realistyczne cele, które motywują wykwalifikowanych operatorów, zamiast ich obwiniać, a usprawnienia opierają się teraz na faktach, a nie na przeczuciach.

Wzrost produkcji o +20% w ujęciu rok do roku: w dziale obróbki powierzchniowej miesięczna produkcja wzrosła z 900 000 m² (kwiecień 2024 r.) do 1 000 000 m² (kwiecień 2025 r.), a następnie do 1 200 000 m² (kwiecień 2026 r.). Uwaga: w 2026 r. wzrosła również liczba zmian/czas pracy.
+2 miliony m² dodatkowej okleiny rocznie z jednego działu (2024 r. w porównaniu z 2025 r.): dzięki uwolnieniu potencjału, który już istniał, ale pozostawał niewidoczny.
Różnica między dwiema „identycznymi” liniami ujawniła nawet 8 godzin tygodniowo ukrytego straconego czasu: ponad 400 godzin rocznie na jednej linii, czego żaden system ręczny nigdy by nie wykrył.
Usprawnione zarządzanie przestojami: przestoje są teraz rejestrowane w sposób spójny i automatyczny, a nie szacowane na papierze.

Chcesz wypróbować GlobalReader na własnej skórze?

Wypróbuj DEMO

To nic nie kosztuje. Nie wymaga żadnych zobowiązań finansowych.
Wystarczy zalogować się przy użyciu konta Google, aby z łatwością przejść przez wersję demonstracyjną.

Firma Balti Spoon zwiększyła wykorzystanie mocy produkcyjnych o 20%, osiągając wzrost produkcji forniru o 2 miliony m² rocznie na każdy dział