Seisak on iga ajavahemik, mil seade ei ole tööks saadaval. Kasulik küsimus ei ole, kas seisakut oli, vaid kas see oli planeeritud. Planeeritud seisak kaitseb liini, sest loob ruumi hoolduseks, uuendusteks, kontrollideks ja ümberseadistuseks. Planeerimata seisak katkestab liini ja sunnib meeskonda reageerima, samal ajal kui tootmise sihid libisevad.
Tee AI-ga kokkuvõte
See juhend keskendub planeeritud seisakule, aga algab võrdlusest, sest mõlemad mõjutavad OEE-d, graafiku pidamist ja kliendile antud lubadusi.
Planeeritud ja planeerimata seisak
Planeeritud seisak on teadlik, graafikusse pandud peatus. Planeerimata seisak on ootamatu peatus, mille taga on rike, materjaliprobleem, elektrikatkestus või mõni muu häire. Planeeritud seisaku sisse käivad ennetav hooldus, seadme uuendused, kvaliteedikontrollid ja ümberseadistus toodete vahel.
| Märge | Millal kasutada | Näited |
|---|---|---|
| Planeeritud | Seadusega nõutud või eelnevalt kokku lepitud ajakadu | Lõunapaus, seadusjärgne puhkepaus, kokkulepitud hooldusaken |
| Planeerimata | Kõik, mis katkestab tootmise voo või võtab kauem kui kokku lepitud | Tööriista vahetus, koristus väljaspool akent, tootevahetus, koosolek, materjali ootamine, kiirremont |
Mis on planeeritud seisak
Planeeritud seisak on siis, kui võtad seadme teadlikult tootmisest välja hoolduseks, uuenduseks, testimiseks, remondiks, kontrolliks või ümberseadistuseks. Kuna see on ette teada, saad ise otsustada, millal peatus toimub, kes peab kohal olema ja mis peab valmis olema enne, kui tootmine seisma pannakse.
Tavalised näited on ennetav hooldus, kus kuluosa vahetatakse enne katkiminekut, seadme uuendus, kus paigaldatakse uus riist- või tarkvara, kvaliteedikontroll, kus seadet ja sätteid vaadatakse üle enne vigade tekkimist, ning tootevahetus, kus liin seatakse ümber teisele tootele või formaadile.
Ka planeeritud seisak maksab tootmisaega, nii et seda tuleb mõõta ja parandada. Venima läinud plaaniline peatus tekitab sama surve kui ootamatu rike.
Kas planeeritud ja plaaniline seisak on sama asi
Jah. Tootmises tähendavad need sama: peatust, mida osati enne oodata. Väike vahe on rõhuasetuses. „Planeeritud“ viitab kalendrisse pandud ajale, „plaaniline“ pigem sellele, et töö ise oli ette valmistatud.
Pühapäevane hooldusaken on planeeritud, sest sel on kindel aeg. Ta on plaaniline, sest meeskond valmistas ette ülesande, varuosad, inimesed, ohutuskontrollid ja käivitamise sammud.
Kui peatus ei ole ei ette valmistatud ega selgelt kirja pandud, ei tohiks seda kummagi nime alla peita. Ületatud aeg tuleb hoida eraldi, et meeskond näeks, mis venis ja miks.
Miks planeeritud seisak tehasele korda läheb
Planeeritud seisak hoiab hoolduse, koristuse, ümberseadistuse ja kontrolli muutumast ootamatuteks tootmiskadudeks. Mõte on valida peatus ise, valmistuda selleks ja käivitada õigel ajal.
Ette valmistatud aken laseb neli asja korraga teha. Hooldus jõuab vahetada kuluosa enne, kui see liini seisma paneb. Tootmine saab töö peatuse ümber korraldada, mitte keset vahetust reageerida. Tehnik saab töötada õigete tööriistade, juhendite ja ohutusnõuetega. Ja juht saab võrrelda plaanitud kestust tegelikuga ning korduvad ületamised ette võtta.
Hea planeeritud seisak ei tähenda kaotatud ajaga leppimist. See tähendab, et on teada, millised peatused on vajalikud, kui kaua need peaksid võtma ja kas tehas läheb selles paremaks.
Mis on planeerimata seisak
Planeerimata seisak on iga peatus, mis toimub väljaspool graafikut. Liin peaks käima, aga miski takistab tööd.
Siia alla käivad rikked, kus masin, tööriist või sõlm annab tootmise ajal järele. Mikropeatused, mis korduvad piisavalt tihti, et toodangut vähendada, ka siis, kui keegi neid kirja ei pane. Materjali ootamine, kus operaator on valmis, aga detaili, pakendit või toorainet ei ole. Puuduv operaator, kus masin on saadaval, aga õiget inimest ei ole kohal. Ja hiline reageerimine, kus peatus toimus, aga hooldus või tugi jõudis kohale liiga hilja.
Kahju tuleb siin suures osas viivitusest peatuse ja reageerimise vahel. Kui põhjus pannakse kirja pärast vahetust, muutuvad andmed oletuseks.
Planeeritud seisak, mis tegelikult ei ole planeeritud
Osa planeeritud seisakust tekitab täpselt sama nähtavuse probleemi kui planeerimata seisak. Hooldus, mille pealt oodati poolteist kuni kaks tundi, võib venida nelja tunni peale, kui plaanilist peatust korralikult ei mõõdeta.
Ületamine ei tule tavaliselt ühest suurest veast. See tuleb väikestest aukudest enne peatust, selle ajal ja pärast seda.
Võrdlusalus puudub. Meeskond teab graafikusse pandud aega, aga mitte seda, kui kaua see töö tavaliselt päriselt võtab.
Üleandmine on nõrk. Tootmine ja hooldus ei ole kokku leppinud, mis peab enne käivitamist valmis olema.
Varuosad ja tööriistad ei ole valmis. Tehnik kaotab aega asjade otsimisele, mis oleksid pidanud ette valmis olema.
Koristus ja seadistus lähevad kokku. Hiljem ei ole näha, kumb tegevus viivituse tekitas.
Operaator märgib hiljem. Sündmus läheb kirja tagantjärele ja põhjuskood jääb ähmaseks.
Just sellepärast loeb plaani ja tegeliku võrdlus. Kui hooldus ütleb, et peatus oli graafikus, ja tootmine ütleb, et toodang jäi saamata, on mõlemal vaja sama ajajoont, enne kui midagi parandada saab.
Kuidas seisakut kokku lugeda
Käsitsi jälgimine võib alguses töötada, aga meetod peab olema kõigis vahetustes ühesugune.
Stopperi meetod. Pane kirja iga plaanilise peatuse algus ja lõpp ning liida minutid kokku.
Lahutamise meetod. Lahuta planeeritud tootmisajast tegelik tööaeg ja saad kogu seisakuaja.
Põhjuskoodi meetod. Pane kirja peatuse liik, põhjus, masin, tellimus, operaator ja käivitamise aeg. Kuidas selline koodide loend üles ehitada, on lahti kirjutatud seisakute analüüsi juhendis.
Paberi ja tabeli häda on viivitus. Operaator märgib seisaku sageli pärast tootmise taaskäivitamist, mis teeb plaanilise peatuse, selle ületamise ja päris rikke omavahel raskesti eristatavaks. Just see eristus on aga kogu asja mõte.
Üks harjumus tasub siin eraldi üle vaadata. Plaanilised peatused, nagu ümberseadistus, pausid, hooldus ja koristus, jäetakse seisakuarvestusest sageli üldse välja ja võetakse vastu kui paratamatu kadu. Osa neist ongi paratamatu, aga mitte kõik, ja väljajätmine tähendab, et keegi ei näe, kui suureks nende summa aastas kasvab. Kasulikum on need kokku lugeda ja alles siis otsustada, milline neist on päriselt vältimatu.
Kuidas planeeritud seisak OEE-sse jõuab
Tavalises OEE arvutuses jäetakse planeeritud seisak alusest välja, nii et otseselt ta OEE-d alla ei vii. See ei tähenda, et ta oleks tasuta. Võimsust sööb ta ikka, ja kui ümberseadistus või hooldus venib korduvalt üle oodatud aja, läheb ületatud osa planeerimata aja alla ja mõjutab saadavust küll.
Õige lähenemine on seega lihtne. Lepi iga plaanilise tegevuse jaoks kokku realistlik ajalimiit, jäta see limiit OEE arvutusest välja ja jälgi kõike üle limiidi planeerimata kaona.
Mida seisak maksab
Kulu arvutamiseks on lihtne valem, mis paneb kokku kaks poolt: saamata jäänud toodangu ja selle, mis kulub edasi ka siis, kui liin seisab.
Seisaku kulu = (saamata jäänud tükid × kasum tüki kohta) + püsikulud seisaku ajal
Püsikulude alla käivad ootava tööjõu palk, rikutud materjal, elekter ja küte, kiirremondi kulu ning ületunnid, millega kadu hiljem tagasi tehakse.
Oletame liini, mis teeb sada tükki tunnis ja iga tüki pealt jääb kasumit 50 eurot. Neljatunnine seisak tähendab:
Saamata toodang: 400 tükki × 50 eurot = 20 000 eurot
Ootava tööjõu palk: 1 000 eurot
Remondikulu: 2 000 eurot
Ületunnid kao tagasitegemiseks: 1 050 eurot
Kokku 24 050 eurot ühe neljatunnise juhtumi kohta. Numbrid on siin näitlikud ja iga tehas peab need oma toote ja palgakuluga asendama, aga struktuur jääb samaks: saamata toodang on tavaliselt suurim rida, ja just see rida jääb kiirremondi arve kõrval sageli välja ütlemata.
Sama arvutus tasub teha ka planeeritud seisaku kohta. Kokkulepitud kahetunnine hooldusaken, mis venib neljaks, maksab täpselt sama palju kui kahetunnine rike, lihtsalt keegi ei kutsu seda rikkeks.
Kuidas planeeritud seisakut optimeerida
Kolm asja tuleb tasakaalu saada: peatuse ajastus, seadmete tähtsusjärjekord ja kestus, mille sa hooldusele annad. Kui need paigas on, liigub tehas reageerivalt tulekustutuselt ennetavale hooldusele, ja tehnik ei pea tegema kiirremonti surve all, mis on ka ohutuse küsimus.
Järjesta seadmed mõju järgi
Kõik masinad ei vääri ühepalju tähelepanu. Alusta pudelikaeltest, sest need määravad kogu läbilaskevõime, ja seejärel nendest seadmetest, millel asendust ei ole. Kui CNC-pink seisab, seisab terve liin. Kui teisejärguline konveier seisab, saab töö sageli ümber suunata.
Kasuta selleks tootmisvoo andmeid: kui üks masin seisma jääb, millised järgnevad etapid jäävad tööta? Sealt tulebki tähtsusjärjekord, mille järgi jagada hoolduse aeg ja varuosade laoseis. Kui masinate seisakud on Analyticsis kirjas, on näha, milline masin kõige rohkem aega kaotab, ja tähtsusjärjekorda ei pea enam tunde järgi paika panema.
Otsusta kestus andmete, mitte kalendri järgi
Hoolduse graafikusse panemine suvaliste kalendrivahemike järgi tähendab, et osa töid tehakse liiga vara ja osa liiga hilja. Reaalajas jälgimine näitab, millal seade päriselt tähelepanu vajab: tempo langus, vibratsiooni muutus, tsükliaja hiiliv pikenemine.
Varasemad andmed aitavad ka kestust hinnata. Kui sarnane laagrivahetus on võtnud neli tundi, ei ole mõtet graafikusse panna kaheksat. Sama moodi tuleb välja, millised tööd venivad järjekindlalt üle hinnangu, ja neid saab ümber hinnata.
Maintenance laseb hooldusgraafikud siduda masina päris andmetega, saata teavitused ette ja hoida iga seadme ajalugu ühes kohas. Nii ei lähe võimsust kaotsi ei liiga varase ega liiga hilise hoolduse arvelt.
Planeerimata seisaku vähendamine algab põhjusest
Kõik algab sellest, et põhjus saab kirja seal, kus peatus toimub. Operator annab operaatorile lihtsa viisi märkida, miks tootmine peatus, siis kui see veel värske on.
Kui põhjused on koos, tulevad välja mustrid, mida paberilt ei näe: sama sõlm läheb korduvalt katki, materjal jääb alati sama vahetuse ajal hiljaks, üks ümberseadistus võtab kaks korda kauem kui teine. Sealt edasi on kolm suunda, mis annavad kõige rohkem: liikumine reageerivalt hoolduselt ennetavale ja ennustavale, operaatori väljaõpe, et varajased märgid ära tuntaks, ning varuosade hoidmine nii, et kriitiline detail on olemas.
Kui tahad näha, kui suur osa sinu seisakuajast on päriselt planeeritud ja kui suur osa lihtsalt planeerituks märgitud, võta ühendust.
Korduma kippuvad küsimused seisakute kohta
Mis on planeeritud seisak?
Planeeritud seisak on iga ajavahemik, mil seade võetakse teadlikult ja ette teades tootmisest välja. Tavalised põhjused on ennetav hooldus, seadme uuendus, ümberseadistus, kalibreerimine, väljaõpe ja kokkulepitud pausid. Erinevalt planeerimata seisakust saab seda tootmisgraafikuga kokku viia, varuosad ette valmis panna ja meeskonda aegsasti teavitada.
Kas planeeritud ja plaaniline seisak on sama asi?
Jah. Tootmises tähendavad need sama: peatust, mida osati enne oodata. Vahe on rõhuasetuses. „Planeeritud“ viitab kalendrisse pandud ajale, „plaaniline“ pigem sellele, et töö ise oli ette valmistatud. Kui peatus ei ole ei ette valmistatud ega selgelt kirja pandud, ei tohiks seda kummagi nime alla peita.
Mis vahe on planeeritud ja planeerimata seisakul?
Kontroll. Planeeritud seisaku puhul otsustad ise, millal see toimub, kui kaua kestab ja kes on kaasatud. Planeerimata seisak tuleb ette hoiatuseta, tavaliselt rikke, materjali puuduse või vea tõttu, ja lõhub kogu tootmisvoo.
Kas planeeritud seisak mõjutab OEE-d?
Tavalises OEE arvutuses jäetakse planeeritud seisak arvestusest välja, nii et otseselt ta OEE-d alla ei vii. See ei tähenda, et ta oleks tasuta: võimsust sööb ta ikka. Ja kui hooldus või ümberseadistus venib üle kokkulepitud aja, läheb ületatud osa planeerimata aja alla ja mõjutab OEE-d küll.
Kuidas seisaku kulu arvutada?
Seisaku kulu = (saamata jäänud tükid × kasum tüki kohta) + püsikulud seisaku ajal. Püsikulude alla käivad ootava tööjõu palk, rikutud materjal, elekter ja küte, kiirremondi kulu ning ületunnid, millega kadu tagasi tehakse.
Mis põhjustab tehases kõige rohkem planeerimata seisakut?
Seadmete rikked, operaatori väljaõppe lüngad, materjali puudus või hiline tarne ja mikropeatused, mis on liiga lühikesed, et häiret tekitada, aga mida on palju. Nende kõrval on omaette probleem kehv nähtavus: kui peatused pannakse kirja paberile või mälu järgi vahetuse lõpus, jäävad tegelikud põhjused varju.
Kas tööriista vahetus ja koristus on planeeritud seisak?
Tavaliselt mitte. Tööriista vahetus, koristus, tootevahetus ja koosolek on planeerimata, kui ettevõte ei ole enne vahetuse algust kokku leppinud kindlat ajaakent. Kui koristuseks on kokku lepitud 10 minutit, siis seda akent jälgitakse ja kõik üle selle on kadu.
Mis on ennetav hooldus ja kuidas see seisakut vähendab?
Ennetav hooldus tähendab seadme hooldamist kindla graafiku järgi enne, kui rike tuleb: kuluosade vahetust, määrimist, andurite kalibreerimist ja varajaste märkide otsimist. Nii saab töö teha ajal, mil nõudlus on väiksem ja varuosad ning tehnik on niikuinii valmis.
Kas operaator saab seisakut vähendada?
Saab, ja rohkem kui keegi teine. Operaator näeb iga mikropeatust, timmimist ja varajast märki, aga see teadmine jääb tootmissaali, kui ei ole lihtsat viisi seda kohe kirja panna. Kui põhjuse saab valida ekraanilt sekunditega, muutub kirje „masin seisis“ millekski, millega saab tööd teha.
Kust alustada planeerimata seisaku vähendamist?
Nähtavusest. Kuni ei ole teada, millal, kus ja miks peatused toimuvad, on iga parandus oletus. Kui põhjused on kirjas, saab liikuda reageerivalt hoolduselt ennetavale, parandada operaatori väljaõpet ja korrastada varuosade hoidmist.