Obliczanie wskaźnika OEE: wzór, etapy i przykład z obliczeniami
Obliczanie wskaźnika OEE wydaje się proste w teorii. W rzeczywistości najtrudniejsze jest uzyskanie wiarygodnych danych. W niniejszym przewodniku na przykładzie jednej zmiany w fabryce obróbki drewna wyposażonej w 15 maszyn przedstawiono pełny proces obliczeniowy od początku do końca. Przykład ten odzwierciedla rzeczywiste warunki panujące w branży obróbki drewna, z jakimi firma GlobalReader ma do czynienia u klientów takich jak Daiļrade Koks, gdzie dane w czasie rzeczywistym pozwalają przekształcić wydajność maszyn w trafniejsze decyzje.
Zapoznasz się z wzorem na wskaźnik OEE, jego trzema składnikami, metodą dostosowaną do programu Excel oraz dowiesz się, w którym momencie ręczne śledzenie zaczyna zawodzić. Jeśli znasz już podstawy wskaźnika OEE i potrzebujesz jedynie obliczeń, zacznij od tego miejsca.
Jaki jest wzór na wskaźnik OEE?
OEE = Dostępność × Wydajność × Jakość
Wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness) pokazuje, jaka część zaplanowanego czasu produkcji przekłada się na produkcję dobrej jakości przy oczekiwanej prędkości.
Pełna formuła brzmi:
OEE = (czas pracy ÷ planowany czas produkcji) × ((idealny czas cyklu × łączna liczba sztuk) ÷ czas pracy) × (liczba sztuk bezbłędnych ÷ łączna liczba sztuk)
Należy stosować wartości procentowe lub ułamki dziesiętne, ale nie należy łączyć obu tych form w tym samym obliczeniu.
Na przykład:
Dostępność: 86,7% = 0,867
Wydajność: 90,0% = 0,900
Jakość: 95,0% = 0,950
OEE: 0,867 × 0,900 × 0,950 = 74,1%
Potraktuj ten końcowy wynik jako wskazówkę, a nie ocenę swojej drużyny.
Obliczenie wskaźnika OEE pozwala ustalić, czy straty w wydajności wynikają z przestojów, spadku prędkości czy braku zgodności z normami jakości.
Kalkulator OEE: szybko sprawdź wynik
Skorzystaj z tego prostego szablonu kalkulatora OEE, jeśli chcesz szybko sprawdzić dane przed sporządzeniem pełnego raportu.
| Dane wejściowe | Co wpisać | Przykład |
|---|---|---|
| Planowany czas produkcji | Czas, w którym maszyna lub linia miała pracować zgodnie z harmonogramem | 6 750 minut pracy maszyny |
| Czas trwania | Czas planowany pomniejszony o czas nieplanowanego postoju | 5 850 minut pracy maszyny |
| Idealny czas cyklu | Najkrótszy przewidywany czas realizacji jednej sztuki w normalnym trybie produkcji | 1,5 minuty |
| Łączna liczba | Wszystkie wyprodukowane sztuki, zarówno te dopuszczone do sprzedaży, jak i odrzucone | 3 510 części |
| Dobra liczba | Jednostki, które przeszły kontrolę jakości | 3 335 części |
Następnie oblicz:
Dostępność: Czas pracy ÷ Planowany czas produkcji
Wydajność: idealny czas cyklu × łączna liczba ÷ czas trwania cyklu
Jakość: Liczba produktów o dobrej jakości ÷ Liczba całkowita
OEE: Dostępność × Wydajność × Jakość
Jeśli chcesz porównać maszyny, zmiany, zamówienia lub grupy produktów, wprowadź te same dane w poniższym szablonie programu Excel.
Trzy składniki wskaźnika OEE w skrócie
Wskaźnik OEE składa się z trzech odrębnych pytań.
| Komponent | Pytanie, na które odpowiada | Podstawowy wzór | Na co to wskazuje |
|---|---|---|---|
| Dostępność | Czy maszyna działała zgodnie z harmonogramem? | Czas realizacji ÷ Planowany czas produkcji | Przestoje, zmiany produkcji, czasy oczekiwania, awarie |
| Wydajność | Czy maszyna pracowała z przewidywaną prędkością? | Idealny czas cyklu × Łączna liczba ÷ Czas trwania cyklu | Powolne cykle, mikroprzerwy, zmniejszona prędkość |
| Jakość | Czy maszyna wyprodukowała dobre części już za pierwszym razem? | Liczba poprawnych ÷ Liczba ogółem | Odpady, przeróbki, wady, odrzuty |
Wskaźnik OEE ma znaczenie, ponieważ każdy z jego składników wskazuje na inny problem występujący na hali produkcyjnej.
Przestoje, spadek wydajności i braki wymagają różnych rozwiązań, dlatego nie należy traktować wskaźnika OEE na poziomie 74,1% jako jednego, pojedynczego problemu.
Dostępność
Wskaźnik dostępności mierzy, jaka część zaplanowanego czasu produkcji została faktycznie wykorzystana na pracę maszyn. Przekształca on przestoje w przejrzystą wartość procentową, którą mogą wspólnie omówić działy produkcji i konserwacji.
Jeśli maszyna miała pracować przez 450 minut, ale była wyłączona przez 60 minut, wskaźnik dostępności oblicza się na podstawie pozostałych 390 minut czasu pracy.
W pełnym przykładzie obejmującym 15 maszyn te same minuty zamieniają się na minuty maszynowe, dzięki czemu jedna długa przerwa na jednej maszynie nie zostaje ukryta w średniej dla całej zmiany.
Wydajność
Wskaźnik wydajności mierzy spadek prędkości podczas pracy maszyny.
Maszyna może być dostępna przez całą zmianę, a mimo to wskaźnik OEE może ulec pogorszeniu, jeśli rzeczywisty czas cyklu odbiega od czasu idealnego. Aby zapoznać się z bardziej szczegółowymi obliczeniami dotyczącymi spadku wydajności, przeczytaj specjalny przewodnik poświęcony wydajności w kontekście wskaźnika OEE.
Jakość
Wskaźnik jakości określa , ile sztuk przeszło kontrolę jakości za pierwszym razem w stosunku do całkowitej produkcji. Wskaźnik wydajności za pierwszym razem ma znaczenie w produkcji o dużej różnorodności asortymentu, ponieważ poprawki nadal pochłaniają czas pracy maszyn, uwagę operatorów oraz ograniczają zdolność dostawczą.
Liczba odrzuconych części wpływa negatywnie na wskaźnik OEE, ponieważ czas ten został wykorzystany na produkcję, ale fabryka nie uzyskała w tym czasie produkcji nadającej się do sprzedaży.
W przypadku przykładu fabryki drewna 175 odrzuconych elementów obniża wynik jakości, mimo że maszyny poświęciły już czas na ich wyprodukowanie.
Jak obliczyć wskaźnik OEE krok po kroku
W każdej zmianie należy stosować tę samą metodę, przyjmując te same definicje przestojów, czasu cyklu i odpadów.
Obliczenia te mają sens tylko wtedy, gdy operatorzy, planiści i kierownicy uzgodnią, co oznacza każdy z danych wejściowych.
Skrótowe drzewo wzorów: Dostępność, wydajność i jakość mają wpływ na ostateczny wynik OEE.
Dostępność: Czas pracy ÷ Planowany czas produkcji
Wydajność: idealny czas cyklu × łączna liczba ÷ czas trwania cyklu
Jakość: Liczba produktów o dobrej jakości ÷ Liczba całkowita
OEE: Dostępność × Wydajność × Jakość
Krok 1: Określ planowany czas produkcji
Należy zacząć od czasu, w którym maszyna, linia produkcyjna lub stanowisko robocze miały zgodnie z planem wytworzyć produkt. Następnie przed obliczeniem wskaźnika OEE należy odjąć planowane przestoje.
Przed rozpoczęciem zmiany należy odjąć od całkowitego czasu trwania zmiany następujące uzgodnione okresy:
Zaplanowane przerwy: Na przykład 30-minutowa przerwa na lunch.
Planowa konserwacja: Należy usunąć okna konserwacyjne uzgodnione przed rozpoczęciem zmiany.
Spotkania zespołowe: Należy wyeliminować odprawy, które nie były poświęcone pracy nad produkcją.
Uzgodnione wyłączenia: Należy usunąć wszystkie wyłączenia znane już przed rozpoczęciem zmiany.
W przypadku pojedynczej maszyny pracującej na zmianie trwającej 480 minut z 30-minutową przerwą planowany czas produkcji wynosi 450 minut.
W przypadku wielu maszyn należy podać liczbę minut pracy maszyn.
W fabryce wyposażonej w 15 maszyn: 450 minut planowanych × 15 maszyn = 6 750 minut planowanych pracy maszyn
Częstym błędem jest niespójność w definiowaniu planowanych przestojów. Jeśli na jednej zmianie nie uwzględnia się przerw na lunch, a na innej tak, wskaźniki OEE z poniedziałku i wtorku będą mierzyć różne rzeczy. Należy raz uzgodnić definicję, spisać ją i stosować tę samą zasadę na każdej zmianie. Po ustaleniu tej podstawy kolejnym zadaniem jest porównywanie z nią każdego przestoju. Dzięki temu obliczenia będą obiektywne, gdy analizuje się całą zmianę.
Krok 2: Zarejestruj czas pracy i każde zatrzymanie
Czas realizacji to planowany czas produkcji pomniejszony o czas nieplanowanych przestojów.
Śledź nieplanowane przestoje według przyczyny w trakcie trwania zmiany. W przypadku tej zmiany w fabryce drewna dziennik przestojów dzieli straty na cztery praktyczne kategorie:
Przekroczenia czasu związane z narzędziami i przezbrojeniem
Oczekiwanie na materiał
Regulacja przełączania
Mikro-przystanki i krótkie przystanki
W przypadku zmiany w fabryce drewna wykorzystamy ten przykładowy dziennik zatrzymań:
| Powód wstrzymania | Stracone minuty pracy maszyn |
|---|---|
| Przekroczenie limitu zmiany narzędzia | 300 |
| Oczekiwanie na materiał | 240 |
| Regulacja przełączania | 180 |
| Mikro-przystanki i krótkie przystanki | 180 |
| Łączny czas nieplanowanych przestojów | 900 |
Teraz oblicz czas wykonania:
6 750 planowanych minut pracy maszyny – 900 minut przestoju = 5 850 minut pracy
Następnie oblicz dostępność:
Dostępność = 5 850 ÷ 6 750 = 0,867 = 86,7%
Krok 3: Porównaj całkowitą produkcję z produkcją bez wad
Następnie policz wszystko, co zostało wyprodukowane.
Całkowita produkcja obejmuje zarówno jednostki kwalifikowane, jak i odrzucone. Produkcja kwalifikowana obejmuje wyłącznie jednostki, które przeszły kontrolę jakości i mogą zostać przekazane do kolejnego etapu procesu lub do klienta.
W ramach tej samej zmiany:
Łączna liczba wyprodukowanych części: 3 510
Odrzucone wyroby: 175 sztuk
Dobra wydajność: 3 335 sztuk
Idealny czas cyklu: 1,5 minuty na sztukę
Teraz oblicz wydajność:
Wydajność = (1,5 × 3 510) ÷ 5 850 = 5 265 ÷ 5 850 = 0,900 = 90,0%
Następnie oblicz jakość:
Jakość = 3 335 ÷ 3 510 = 0,950 = 95,0%
Krok 4: Zestawienie: pełny przykład z obliczeniami
Teraz pomnóż te trzy składniki.
| Komponent | Wynik |
|---|---|
| Dostępność | 86.7% |
| Wydajność | 90.0% |
| Jakość | 95.0% |
| OEE | 74.1% |
Obliczenia są następujące:
OEE = 0,867 × 0,900 × 0,950 = 0,741 = 74,1%
Te brakujące 25,9% to nie tylko różnica procentowa w raporcie.
W fabryce wyposażonej w 15 maszyn, pracującej na dwie zmiany, różnica ta może przełożyć się na setki godzin pracy maszyn miesięcznie, które przekładają się na nadgodziny, opóźnienia w realizacji zamówień lub niewykorzystane moce produkcyjne.
W wyniku tej zmiany największe straty w wydajności wynikały najpierw z dostępności, następnie z wydajności operacyjnej, a na końcu z jakości.
Każdy rodzaj usterki wymaga innego sposobu naprawy:
Utrata dostępności: Najpierw należy przeanalizować przyczyny przestojów: najczęstszymi przyczynami są przekroczenia czasu przezmiany, opóźnienia związane z dostawą materiałów oraz czas reakcji na awarie.
Spadek wydajności: Należy sprawdzić ustawienia prędkości, częstotliwość mikrozatrzymań oraz to, czy idealny czas cyklu nadal odzwierciedla rzeczywisty przebieg procesu.
Utrata jakości: Przypisz odrzucone części do konkretnego produktu, partii materiału, maszyny lub zmiany.
Te trzy elementy łącznie pokazują, jak duża była strata mocy wyjściowej oraz który rodzaj straty należy usunąć w pierwszej kolejności.
Jeśli chcesz wykonać te cztery kroki w arkuszu kalkulacyjnym, w następnej sekcji znajdziesz szablon układu oraz najczęstsze miejsca, w których ręczne obliczanie wskaźnika OEE w programie Excel może dać błąd.
Obliczanie wskaźnika OEE w programie Excel: darmowy szablon i gdzie pojawiają się problemy
Program Excel nie jest najlepszym rozwiązaniem na początek przy obliczaniu wskaźnika OEE. Jest to jednak opcja, z której nadal korzysta wiele osób.
Większość kierowników produkcji zaczyna właśnie od tego, ponieważ program Excel jest już dostępny, łatwy w dostosowaniu i wystarczająco dobry jako punkt odniesienia na początek.
Prosty szablon OEE w programie Excel powinien zawierać:
Planowany czas produkcji: czas trwania zmiany pomniejszony o planowany czas przestoju.
Czas postoju: Każdy nieplanowany postój, pogrupowany według przyczyny.
Czas trwania: planowany czas produkcji pomniejszony o czas przestoju.
Wynik: Łączna liczba, liczba odrzuconych i liczba dopuszczalnych.
Idealny czas cyklu: Standardowy czas cyklu dla danego produktu lub procesu.
Dostępność, wydajność, jakość i wskaźnik OEE: automatyczne wzory dla każdego składnika.
Ta ważna zasada jest prosta.
Nie należy śledzić wyłącznie końcowej wartości wskaźnika OEE. Należy również analizować przyczyny spadku tego wskaźnika.
Pobierz szablon
Skorzystaj z bezpłatnego szablonu OEE w programie Excel jako przejrzystej podstawy do ręcznych obliczeń.
Szablon powinien pomóc Ci obliczyć:
Dostępność od planowanej godziny rozpoczęcia do godziny zakończenia.
Wydajność na podstawie idealnego czasu cyklu, łącznej liczby i czasu trwania cyklu.
Jakość na podstawie liczby dobrych i liczby całkowitej.
Wskaźnik OEE uwzględniający wszystkie trzy składniki.
Szablon ten można wykorzystać dla jednej maszyny, jednej linii produkcyjnej lub całej zmiany.
Porównując kilka maszyn, należy uwzględnić w wynikach planowany czas produkcji. Nie należy uśredniać wartości procentowych dla poszczególnych maszyn bez sprawdzenia czasu związanego z każdą z tych wartości.
Dlaczego ręcznie rejestrowane stopy to fikcja
Ręczne obliczanie wskaźnika OEE nie działa prawidłowo, gdy przyczyny przestojów są rejestrowane z opóźnieniem.
Typowy przykład z rozmów sprzedażowych jest prosty: operator rejestruje 15 minut na wymianę narzędzia, która w rzeczywistości zajęła 3 godziny.
Nie zawsze dzieje się tak dlatego, że ktoś próbuje ukryć prawdę.
Dzieje się tak, ponieważ operator zajmuje się kilkoma zadaniami jednocześnie:
Naprawa maszyny
Wyszukiwanie narzędzi
Kontrola jakości
Odpowiadanie na pytania
Wznowienie produkcji
Zanim zatrzymanie zostanie odnotowane, liczba ta jest już jedynie przybliżeniem.
Najczęstsze błędy związane z rejestrowaniem danych w przypadku ręcznego pomiaru wskaźnika OEE są łatwe do rozpoznania:
Krótkie postoje trwające mniej niż 5 minut nie są uwzględniane.
Czas przezbrojenia rozkłada się na zlecenia wychodzące i przychodzące.
Czas trwania awarii jest rejestrowany od momentu zakończenia naprawy, a nie od faktycznego zatrzymania.
Kody przyczyn są wybierane pod koniec zmiany, a nie w momencie wystąpienia zdarzenia.
Każdy błąd wpływa na wynik obliczeń wskaźnika OEE w inny sposób i utrudnia działania usprawniające.
Ta prognoza jest uwzględniana w programie Excel, w raporcie dziennym oraz podczas spotkania poświęconego usprawnieniom.
Ostateczna wartość procentowa wskaźnika OEE wydaje się być prawidłowa. Dane dotyczące przestojów pod nią już nie.
Jeśli chcesz przestać zgadywać, co jest przyczyną zatrzymania, GlobalReader Operator rejestruje przyczyny przestojów bezpośrednio na maszynie w momencie wystąpienia zdarzenia.
Oficjalny wzór na wskaźnik OEE: co faktycznie określa norma ISO 22400
Wiele zespołów powołuje się na normę ISO 22400, ale najprzydatniejsza część znajduje się jeszcze przed obliczeniami: uzgodnienie, co należy uznać za czas planowany, nieplanowane przestoje, spadek prędkości oraz odpady.
Mówiąc prościej, norma ISO 22400 traktuje wskaźnik OEE jako kluczowy wskaźnik efektywności (KPI) składający się z dostępności, wydajności i jakości.
Wzór na wskaźnik OEE zgodny z normą ISO:
OEE = Dostępność × Wydajność × Jakość
Norma ma znaczenie, ponieważ zapewnia spójność obliczeń.
Pomaga to zespołom uniknąć mylenia wskaźnika OEE z pokrewnymi wskaźnikami. Wskaźnik TEEP(Total Effective Equipment Performance) rozszerza zakres wskaźnika OEE, uwzględniając cały czas kalendarzowy, a nie tylko zaplanowany czas produkcji.
Maszyna o wskaźniku OEE wynoszącym 74%, ale pracująca tylko na dwóch zaplanowanych zmianach tygodniowo, będzie wykazywać znacznie niższy wskaźnik TEEP. Wykorzystanie mocy produkcyjnych i przestrzeganie harmonogramu to dwie odrębne kwestie.
Z punktu widzenia praktycznego zastosowania w fabryce najważniejsze jest to:
Dostępność obejmuje zaplanowany czas, który został utracony z powodu przestojów.
Funkcja „Performance” kompensuje spadek prędkości podczas jazdy.
Pojęcie „jakości” obejmuje również produkty, które zostały wyprodukowane, ale nie są dobre.
Jako punkt odniesienia dla struktury receptury należy przyjąć normę ISO 22400.
Należy stosować własne, uzgodnione definicje stosowane na hali produkcyjnej dotyczące przyczyn zatrzymań, czasów cyklu produkcji oraz kategorii odpadów.
Prosty wskaźnik OEE a rzeczywisty wskaźnik OEE: metoda z wykorzystaniem dwóch czujników
W prostym wskaźniku OEE zazwyczaj uwzględnia się podstawowe nakłady produkcyjne.
Rejestrujesz czas planowany, czas zakończenia, wydajność, liczbę odrzutów oraz idealny czas cyklu. Dzięki temu uzyskasz przydatne wstępne obliczenia, zwłaszcza w programie Excel.
Aby uzyskać rzeczywisty wskaźnik OEE, potrzebne są dokładniejsze dane źródłowe.
Metoda oparta na dwóch czujnikach zapewnia większą wiarygodność pomiaru, ponieważ pozwala oddzielić stan maszyny od przepływu produktu.
| Metoda | Co przedstawia | Co może pójść nie tak |
|---|---|---|
| Prosty wskaźnik OEE | Ręczne ustawianie czasu zatrzymania, wydajności, liczby odrzutów i czasu cyklu | Punkty zatrzymania są ustalane później, krótkie punkty zatrzymania są pomijane, a uzasadnienia są niespójne |
| Rzeczywisty wskaźnik OEE z dwoma czujnikami | Stan pracy maszyny oraz rzeczywista liczba wyprodukowanych sztuk lub ruch | Wymaga konfiguracji, ale zapewnia dokładniejsze dane dotyczące zatrzymania i prędkości |
W przypadku większości typów maszyn pierwszy czujnik monitoruje silnik, sygnał sterujący lub stan pracy.
Drugi czujnik monitoruje wydajność za pomocą czujnika zbliżeniowego, licznika naciśnięć, sygnału z przenośnika lub sterownika maszyny.
Jeśli maszyna jest wyposażona w sterownik PLC, jego wyjście stanowi zazwyczaj najczystsze źródło obu sygnałów bez konieczności instalowania dodatkowego sprzętu.
W praktyce jeden sygnał wskazuje, czy maszyna pracuje.
Drugi sygnał potwierdza, czy produkt faktycznie się porusza, jest liczony czy też poddawany obróbce.
Ta różnica ma znaczenie.
Maszyna może być włączona i pracować, ale nie wytwarzać dobrych części. Może się też zatrzymywać na krótkie okresy, których nikt nie rejestruje ręcznie.
Metoda z wykorzystaniem dwóch czujników pozwala wykryć oba problemy.
Niezależnie od tego, czy zaczynasz od arkusza kalkulacyjnego, czy od konfiguracji z dwoma czujnikami, sam wskaźnik OEE stanowi jedynie punkt wyjścia.
Co zrobić z wynikiem wskaźnika OEE
Wymienianie w raporcie wskaźnika OEE na poziomie 74,1% i nazywanie tego poprawą to marnowanie przydatnych obliczeń.
Zacznij od trzech sprawdzeń:
Zidentyfikuj największą stratę w zakresie: dostępności, wydajności czy jakości.
Posortuj straty według przyczyny: awaria, zmiana produkcji, czas oczekiwania, spadek prędkości, odrzuty lub przeróbki.
Wybierz jeden obszar wymagający poprawy: wybierz stratę, która pochłania najwięcej czasu lub blokuje najwięcej zamówień.
Te trzy punkty kontrolne odpowiadają modelowi „Sześciu głównych rodzajów strat” określonemu w normie ISO 22400:
Dostępność: awarie, straty związane z uruchomieniem i regulacją.
Wydajność: Niewielkie przerwy w działaniu i zmniejszona prędkość.
Jakość: Wady procesowe i obniżona wydajność.
Tabela priorytetów utraty: Wybierz kolejne zadanie na podstawie elementu o najniższym priorytecie.
Dostępność jest najniższa: Należy poprawić czas reakcji na awarie oraz kontrolę przełączania.
Wydajność jest najniższa: Sprawdź normy cyklu, mikrozatrzymania i ustawienia prędkości.
Jakość jest najniższa: należy ustalić, czy wady wynikają z produktu, materiału, maszyny czy zmiany roboczej.
Nie należy zbyt wcześnie porównywać swoich wyników z ogólnymi tabelami porównawczymi.
Testy porównawcze mogą się przydać w przyszłości, ale na razie Twoim głównym celem jest poprawienie własnych wyników wyjściowych dzięki czystym danym.
Wybierz, na którym z trzech elementów – dostępności, wydajności czy jakości – należy skupić się w pierwszej kolejności. Zapoznaj się z dodatkowymi 10 strategiami mającymi na celu usprawnienie procesu produkcyjnego.
Zautomatyzuj obliczenia za pomocą GlobalReader
Ręczne obliczanie wskaźnika OEE jest przydatne na etapie zapoznawania się z tą metodą.
System ten okazuje się niewystarczający, gdy potrzebna jest codzienna dokładność w odniesieniu do różnych maszyn, zmian, zamówień i produktów.
Powyższy przykład jest punktem wyjścia, a nie końcowym rezultatem. Porównanie czasu wymiany narzędzia – 15 minut kontra 3 godziny – pokazuje różnicę: ręczne obliczanie wskaźnika OEE daje punkt odniesienia, natomiast dane w czasie rzeczywistym budują zaufanie.
GlobalReader pomaga producentom przejść od korzystania z danych dotyczących wskaźnika OEE w formie papierowej i w programie Excel do korzystania z danych maszynowych w czasie rzeczywistym.
Każdy moduł odnosi się do jednego z trybów awarii określonych w obliczeniach:
Analizy: Śledzi w czasie rzeczywistym dostępność, wydajność, jakość, trendy w zakresie wskaźnika OEE oraz przyczyny źródłowe.
Operator: Rejestruje przyczyny przestojów i braków produkcyjnych w trakcie ich występowania, dzięki czemu 3-godzinna zmiana ustawień nie jest rejestrowana jako 15 minut.
Planista: Porównuje plan z rzeczywistymi wynikami, dzięki czemu kierownicy produkcji mogą sprawdzić postęp realizacji zamówień przed zakończeniem zmiany.
Konserwacja: Łączy przestoje z historią maszyn i zadaniami, dzięki czemu powtarzające się zatrzymania stają się zadaniami do wykonania.
Inteligentna fabryka: Synchronizuje dane produkcyjne z systemem ERP i innymi systemami zakładowymi, eliminując luki w ręcznym raportowaniu.
Zgodnie z wynikami przedstawionymi przez klientów wzrost wskaźnika OEE w pierwszym roku wynosił od 10% do 25%, a kilku klientom udało się osiągnąć zwrot z inwestycji w ciągu 2–4 miesięcy.
Subskrypcję można rozpocząć od pakietu „Starter Bundle”, który obejmuje sprzęt i narzędzie analityczne w cenie od 109 euro miesięcznie za maszynę. W miarę wzrostu potrzeb można następnie dodawać moduły „Operator”, „Planner”, „Maintenance” oraz „Smart Factory”.
Jeśli chcesz zapoznać się z cennikiem i wybrać plan, przejrzyj cennik GlobalReader.
Jeśli chcesz najpierw zapoznać się z systemem, uruchom bezpłatną wersję demonstracyjną. Bez okresu próbnego, bez zobowiązań finansowych. Zaloguj się za pomocą konta Google lub załóż bezpłatne konto, a system przeprowadzi Cię przez krótką prezentację.
Najczęściej zadawane pytania
-
Wzór na obliczenie wskaźnika OEE to: Dostępność × Wydajność × Jakość. Wskaźnik ten mierzy, jaka część zaplanowanego czasu produkcji przekłada się na produkcję zgodną z normą przy oczekiwanej prędkości.
W końcowym mnożeniu należy używać liczb dziesiętnych: 0,867 × 0,900 × 0,950 = 0,741, czyli 74,1% OEE, ponieważ znaki procentu mogą wprowadzać zamieszanie w obliczeniach.
-
Wskaźnik OEE oblicza się krok po kroku, obliczając najpierw osobno dostępność, wydajność i jakość, a następnie mnożąc te trzy wyniki w postaci liczb dziesiętnych.
W przypadku przykładowej fabryki drewna przedstawionej w niniejszym przewodniku zmiana charakteryzuje się dostępnością na poziomie 86,7%, wydajnością na poziomie 90,0% oraz jakością na poziomie 95,0%. Daje to wskaźnik OEE wynoszący 74,1%.
-
Dobry wskaźnik OEE zależy od procesu produkcyjnego, asortymentu produktów, wieku maszyn oraz jakości danych. Zakład produkujący wyroby z drewna na zamówienie nie powinien dążyć do osiągnięcia takiego samego poziomu odniesienia jak w pełni zautomatyzowana linia produkcyjna o dużej wydajności.
Jako punkt odniesienia należy przyjąć pierwszą wiarygodną wartość wskaźnika OEE. Dążenie do osiągnięcia światowej klasy poziomu 85%, zanim dane dotyczące przestojów zostaną uporządkowane, jest jednym z najszybszych sposobów na zniechęcenie zespołu produkcyjnego.
Najpierw należy zająć się kategorią, w której odnotowuje się największe straty, a następnie porównać postępy w poszczególnych zmianach.
-
Tak, w programie Excel można obliczyć wskaźnik OEE, o ile arkusz zawiera 5 danych wejściowych:
Planowany czas produkcji
Czas trwania
Idealny czas cyklu
Całkowita produkcja
Dobra wydajność
Program Excel sprawdza się jako wstępny punkt odniesienia, ale skuteczność monitorowania przestojów spada, gdy operatorzy rejestrują je na podstawie pamięci.
-
W przypadku prostego wskaźnika OEE często korzysta się z danych wprowadzanych ręcznie: czasu planowanego, czasu przestoju, wydajności, ilości odrzutów oraz czasu cyklu. Formuła w arkuszu kalkulacyjnym może być poprawna, nawet jeśli dane źródłowe są niedokładne.
Wskaźnik True OEE wykorzystuje rzeczywiste sygnały z maszyn i linii produkcyjnych, takie jak układ z dwoma czujnikami, aby dokładniej rejestrować stan pracy, przestoje, spadki prędkości oraz wielkość produkcji.
-
Przed obliczeniem wskaźnika OEE z planowanego czasu produkcji zazwyczaj wyłącza się planowane przerwy. Obejmują one zaplanowane przerwy, rutynowe prace konserwacyjne, spotkania zespołów oraz przestoje uzgodnione przed rozpoczęciem zmiany.
W obliczeniach uwzględnia się nieplanowane przestoje. Przerwy spowodowane awariami, brakiem materiałów i przekroczeniem czasu przezustawiania oznaczają utracony czas produkcji, który zespół może skrócić.
Spór o to, czy 10-minutowe zebranie zespołu można uznać za zaplanowany przestój, jest jak najbardziej realny. Należy ustalić tę zasadę na piśmie przed pierwszym przeglądem wskaźnika OEE.
-
Wartość wskaźnika OEE może się różnić w programie Excel i oprogramowaniu, ponieważ zmieniają się dane źródłowe. Oprogramowanie do obliczania wskaźnika OEE rejestruje krótkie przestoje, rzeczywisty czas pracy oraz wyniki produkcyjne z większą dokładnością niż ręczne zapisy.
Excel opiera się na tym, co operatorzy zapamiętują i rejestrują. Jeśli trwająca 3 godziny wymiana narzędzia zostanie zarejestrowana jako 15 minut, końcowy wynik procentowy będzie wyglądał na dokładny, ale wprowadzi Twój zespół w błąd.
