Kas ražošanā ir kvalitātes izmaksas jeb COQ? Vai jūs vispār mērāt savu kvalitāti? Kāpēc jūs to mērāt, ar ko jūs to mērāt un ko jūs iesākat ar savāktajiem kvalitātes datiem? Šie ir jautājumi, ar kuriem ražošanas un kvalitātes vadītāji saskaras katru dienu.

Kvalitātes izmaksas ražošanā ir metodika, kas saskaita katru eiro, ko rūpnīca iztērē, lai izstrādājums atbilstu specifikācijai, un katru eiro, ko izmaksā neatbilstības novēršana. Tās sadalās trijās daļās:

  • Novēršanas izmaksas: ieguldījums iekārtu kalibrēšanā, operatoru apmācībā, profilaktiskās apkopes programmās un procesu uzlabojumos, kas neatbilstības aptur, pirms tās vispār rodas.

  • Pārbaužu izmaksas: kontrole procesa laikā, izmēģinājumi līnijas galā, kvalitātes auditi un darbaspēks, kas atbilstību izmēra un pieraksta.

  • Neatbilstību izmaksas, kas dalās divās daļās:

    • iekšējās neatbilstības, proti, brāķis, pārstrāde, neplānota dīkstāve un bojātā materiāla utilizācija;

    • ārējās neatbilstības, proti, garantijas remonti, klientu atgrieztā produkcija, servisa izbraukumi un zaudēti pasūtījumi sabojātas reputācijas dēļ.

Kad COQ mēra tieši cehā, kļūst redzams, no kuras vietas nauda aizplūst: no vienas iekārtas pārāk augstā brāķa īpatsvara, no atkārtotām iestatīšanas kļūdām nepieredzējušā maiņā vai no dārgi apmaksātām klientu atgriešanām. Ar šiem datiem rokā ražošanas plānotājs un kvalitātes inženieris var nolikt blakus divus skaitļus: cik maksā vēl viens sensors vai iknedēļas apkopes logs un cik ietaupa retāki atteices gadījumi un mazāka pārstrāde. Tā katram uzlabojumam ir skaidra atdeve.

Vai jūs mērāt savu kvalitāti?

Kvalitātes mērīšana vairs nav brīvprātīga papildlieta. Tā ir pamats jebkurai ražotnei, kas tiecas uz augstāko līmeni. Kad darbojas GlobalReader OEE sistēma, katra saražotā detaļa uzreiz tiek novērtēta pret jūsu kvalitātes kritērijiem: izmēriem, pielaidēm, virsmas apstrādi vai elektrisko veselumu. Sensori, iekārtās iebūvētie mērinstrumenti un operatora atgriezeniskā saite nonāk vienā digitālā ierakstā, tāpēc reāllaikā ir zināms, cik detaļu pārbaudi iztur un cik ne.

Mērīšana MES vidē neapstājas pie skaitīšanas „laba detaļa, slikta detaļa“. Tā fiksē katras neatbilstības niansi: kāda tā ir pēc veida, uz kuras iekārtas tā radusies un pie kādiem darba apstākļiem. Šāds datu klāsts aizstāj manuālos pārbaudes žurnālus un izņem minēšanu no kvalitātes rādītājiem.

Kāpēc kvalitāti vispār mērīt?

Runa nav par skaitīšanu skaitīšanas pēc. Runa ir par peļņu un reputāciju. Neatbilstību īpatsvars 1,6 % izklausās niecīgs, bet, kā rāda mūsu kvalitātes izmaksu piemērs, tas nozīmē gandrīz 2 % lielākas ražošanas izmaksas, un tieši tur marža izkūst visātrāk. Precīza uzskaite parāda, kuras līnijas, kuras maiņas vai kuras izejmateriālu partijas rada brāķi un pārstrādi, un tad uzlabojumus var virzīt turp, kur tie dod visvairāk.

Plašākā skatījumā skaidrs kvalitātes rādītājs ir nepieciešams nepārtrauktai pilnveidei. Jo dziļāk aprakt neatbilstību cēloņus, jo mazāka kļūst izkliede, jo labāk noregulēti procesi un jo stiprāka kultūra. To pamana arī klienti: mazāk neatbilstību nozīmē mazāk atgriešanu un sūdzību, un tas nostiprina zīmola uzticamību un paver ceļu uz dārgākiem līgumiem.

Ar ko kvalitāti mēra?

Mūsdienīgā MES vidē, un GlobalReader programmatūra ir tieši tāda, kvalitātes mērījums notiek automātiski katrā ražošanas solī. Mašīnredzes sistēmas pārbauda detaļas gaitā, operatoram parādās uzvednes manuālajām pārbaudēm, un viedie sensori pieraksta katru novirzi no pielaides. Visi notikumi, gan derīgs, gan pārstrādājams, gan brāķis, saņem laika zīmogu un konteksta datus par iekārtu, operatoru un materiāla partiju un nonāk tieši jūsu OEE panelī.

Tur, kur mašīnredzes nav, operators kvalitātes pārbaudi atzīmē planšetē vai skārienekrānā dažu sekunžu laikā. Papīrs un pārrakstīšanās kļūdas pazūd. Savukārt sasaiste ar SPC rīkiem ļauj neatbilstību tendences, kontroles robežas un procesa spējas indeksus skatīt, neizejot no MES.

Ko iesākt ar savāktajiem kvalitātes datiem?

Kvalitātes dati ir tik vērtīgi, cik vērtīgas ir darbības, ko tie izraisa. Pirmais solis ir dzīvi brīdinājumi: kad brāķa īpatsvars pārsniedz noteikto slieksni, apkope vai procesa īpašnieks saņem ziņu un paspēj iejaukties, pirms zudumi aug tālāk. Otrais solis ir neatbilstību izcelsmi ielaist ražošanas plānotājā. Ja kāda iekārta virzās uz arvien lielāku pārstrādi, jaudu var pārlikt citur vai profilaktisko apkopi ieplānot jau nākamajā dīkstāves logā.

Tālāk nāk cēloņu analīze. No kopsavilkuma grafika par brāķa īpatsvaru var aizrakties līdz konkrētiem dīkstāves kodiem vai materiāla partijām, kas aiz neatbilstībām stāv. Šis skatījums palīdz pārstrādāt iestatīšanas procedūras, papildus apmācīt operatorus vai pārkārtot instrumentu maiņas secību. Beigās katras korekcijas ietekmi seko līdzi OEE un kvalitātes paneļos, un tā uzlabojumu loks noslēdzas.

Cik maksā slikta kvalitāte

Apskatīsim, cik viena izstrādājuma COQ ir skaitļos. Pieņemsim, ka ražošanas uzņēmums ražo izstrādājumu, kuram:

darbaspēka izmaksas ir 10 €,
izejmateriāls maksā 10 €,
patēriņa resursi, tas ir, ūdens, elektrība, siltums un tamlīdzīgi, maksā 2 €,
dažādas ražošanas izmaksas ir 3 €,
KOPĀ 25 €.

Mēneša apjoms ir 40 000 gab. Kvalitāte ir 98,4 %, tātad 39 360 gab. ir derīgi un 640 gab. ir brāķis. Mēneša pasūtījums arī bija 40 000 gab., un tas nozīmē trīs lietas. Pasūtījumi netika pabeigti laikā, tātad klienti gaidīja. Ražošanai bija jāizgatavo papildu 640 gab. un vēl 11 gab. (640 × 1,6 %). Brāķis bija jānodod pārstrādei, un tas izmaksāja papildu 5 € par gabalu.

Rezultātā sagaidāmās ražošanas izmaksas pie 100 % kvalitātes ir 40 000 × 25 € = 1 000 000 €. Faktiskās ražošanas izmaksas pie 98,4 % kvalitātes ir (40 000 + 640 + 11) × 25 + (640 + 11) × 5 = 1 019 530 €, tas ir, par 19 530 € jeb 1,95 % vairāk, nekā bija plānots visam projektam.

Tātad tiem 98,4 % izstrādājumu viena gabala ražošanas izmaksas ir 25 €. Bet tiem 1,6 % viena gabala ražošanas izmaksas ir (kopējās ražošanas izmaksas mīnus derīgās produkcijas ražošanas izmaksas) dalītas ar brāķa daudzumu, tas ir, (1 019 530 € mīnus 984 000) / 640 = 55,52 €. Vairāk nekā divreiz vairāk, nekā bija paredzēts.

BEZMAKSAS DEMO