Uzņēmums „JABS Sokółka“ mēnesī ražo par 1 000 logiem vairāk, neiegādājoties nevienu jaunu iekārtu
JABS Sokółka ir koka logu ražotājs, kas atrodas Polijā un kam ir vairāk nekā 50 gadu ražošanas pieredze. Tas ir lielākais uzņēmums JABS Group, kas ir daļa no Inwido, kas ir Eiropas lielākā logu un durvju grupa, un gadā ražo aptuveni 70 000 pēc pasūtījuma izgatavotus logus klientiem visā Skandināvijā un Eiropā.
Rūpnīcā vienā stāvā darbojas sešas dažādas logu ražošanas līnijas, un katrs izstrādājums tiek izgatavots pēc klienta pasūtījuma, turklāt nav divu identisku pasūtījumu. Aptuveni puse no 50 mašīnām ir vecākas par 20 gadiem. Līdz nesenai pagātnei ražošanas uzraudzība aprobežojās ar nodaļu līmeņa ražošanas rādītājiem un uzskaiti ar pildspalvu un papīru. Ražošanas apjoms, dīkstāves laiks un pārkārtošanas reizes katrai mašīnai vispār netika mērītas.
2024. gadā uzņēmums „JABS Sokółka” pieslēdza „GlobalReader” sistēmai savu pirmo svarīgāko iekārtu grupu, sākot ar ražošanas līniju, kas nodrošina 70 % no uzņēmuma ražošanas jaudas.
Pēc diviem gadiem to ikdienas ražošanas apjoms ir pieaudzis no 280 līdz 340 logiem, efektivitāte ir palielinājusies par 20–25 %, un investīciju lēmumi tagad tiek pieņemti, balstoties uz reāliem iekārtu datiem, nevis uz aplēsēm.
Šajā gadījuma izpētē Maciej Czajka, uzņēmuma „JABS Sokółka” ražošanas vadītājs, stāsta, kas tieši ir nepieciešams, lai vadītu ražotni ar plašu produktu klāstu, kur katrs logs tiek izgatavots pēc pasūtījuma: kā viņi iepriekš novērtēja ražošanas rādītājus, kas beidzot pamudināja viņus meklēt uzraudzības risinājumu un kā tagad, izmantojot „GlobalReader”, viņi mēnesī saražo par 1 000 logiem vairāk.
Uzņēmuma profils:
Ražojumi: augstākās kvalitātes pēc pasūtījuma izgatavoti koka un koka-alumīnija logi (sešas dažādas logu platformas, katrs izstrādājums tiek izgatavots atbilstoši klienta pasūtījumam)
Uzņēmuma lielums: 350 darbinieki (300 ražošanā); uzņēmums ir daļa no „Inwido“ (lielākā logu un durvju ražošanas grupa Eiropā)
Klienti: Produkti tiek pārdoti tieši patērētājiem internetā zem JABS Group zīmoliem, galvenokārt Skandināvijā (Dānijā, Norvēģijā, Zviedrijā), Vācijā, Nīderlandē, Austrijā un Polijā
Ražošanas apjoms: gadā tiek saražoti 70 000 logu
Maiņas: 2 maiņas trīs nodaļās (mašīnbūve, krāsošanas līnijas, montāža/stiklošana), kā arī sestdienās augstajā sezonā
Mašīnas: kopā 50, no kurām 25 ir vecākas par 20 gadiem
Pievienotas GlobalReader sistēmai: 12 iekārtas (sākumā bija 6 iekārtas, kas aptvēra 70 % ražošanas jaudas, kā arī 3 krāsošanas līnijas; sistēma tiek pakāpeniski paplašināta)
Svarīgākie JABS rādītāji: ražošanas apjoms, pieejamība (pārtraukumi un to iemesli), veiktspēja, OEE katrai mašīnai
Kā viņi izmanto GlobalReader: reāllaika ražošanas rādītāju un dīkstāves laika uzraudzība, pārtraukumu cēloņu izsekošana, OEE, pielāgota enerģijas patēriņa uzraudzība (strāvas stiprums katrai mašīnai), operatoru paneļi viedtālrunī/planšetdatorā/datorā, piekļuve vairākiem ražotājiem, lai veiktu salīdzinošo analīzi starp rūpnīcām, lietotāja saskarne poļu valodā
Sistēmu vide: „GlobalReader“ darbojas paralēli rūpnīcas esošajai apkopes programmatūrai (GlobalReader apkopes modulis un lūžņu uzskaite ir iekļauti turpmākajos attīstības plānos)
Pirms „GlobalReader“: rūpnīca, kas darbojās, izmantojot pildspalvu, papīru un intuīciju
Pirms GlobalReader ieviešanas uzņēmums JABS Sokółka ražošanu uzskaitīja tāpat kā jau desmitiem gadu. Katrs nodaļas vadītājs ziņoja par kopējo saražoto apjomu, taču neviens nevarēja pateikt, ko konkrēti saražojusi katra atsevišķa mašīna, cik bieži tā apstājās vai kāpēc.
„Ja kādai iekārtai bija divu stundu ilga apkopes pārtraukums, par to nākamajā rīta sanāksmē tika pieminēts tikai īsumā.”
Trūkumi parādījās visur ikdienas darbībā. Ja vadībai bija nepieciešami dati no atsevišķām iekārtām, vienīgā iespēja bija manuāla: operators uzrakstīja izgatavoto detaļu skaitu uz papīra, un kādam birojā pēc tam bija jāievada un jāapstrādā dati ar rokām. Tas nozīmēja, ka informācija bieži vien bija novēlota, nepilnīga un pārāk dārga, lai to regulāri vāktu. Iekārtu dīkstāves tika atklātas dienu vēlāk kā īss mutisks ziņojums rīta sanāksmē, bez jebkādiem ierakstiem par īsākām apstāšanās reizēm, mikroapstāšanās reizēm vai to cēloņiem.
„Mēs izmantojām pildspalvu un papīru. Operators uzrakstīja: šodien es izgatavoju 55 gabalus. Tad bija vajadzīgs kāds birojā, kas apstrādātu šos datus. Tas bija visgrūtākais posms.”
Tas radīja divas konkrētas problēmas.
Pirmkārt, ražošanas apjoma svārstības bija neizskaidrojamas: ja pirmdien ražošanas apjoms bija mazāks nekā otrdien, neviens nevarēja paskaidrot, kāpēc tā, tāpēc neviens nevarēja to novērst.
„Pirms GlobalReader instalēšanas mēs pat nezinājām, ka mums ir kāda problēma. Mums nebija informācijas par to, kāpēc pirmdienas ražošanas rādītāji bija sliktāki nekā otrdienas vai otrādi.”
Otrkārt, nemērāmais laiks nemanāmi pagāja uz grīdas. Garas pauzes un nelielas apstāšanās, ko neviens neredzēja.
Rezultāts: rūpnīca ar 350 darbiniekiem, kas gadā ražo 70 000 logu, un nav nekādas iespējas izskaidrot, kāpēc vienā dienā viss gāja labi, bet nākamajā — slikti.
Lielākais šķērslis: problēma ir zināma, taču nav nekādu pierādījumu
JABS visdārgākā sekas bija lēmumu pieņemšana bez pierādījumiem.
„Mēs zinājām, ka šī iekārta ir mūsu šaurā vieta. Taču mums nebija nekādu skaitļu.”
Komanda zināja, ka viena iekārta ir ražotnes šaurā vieta, taču, tā kā nebija pieejami skaitļi, viņi nevarēja to pierādīt, novērtēt tās ietekmi vai izstrādāt investīciju pamatojumu.
Plānošana balstījās uz Excel programmā izmantotiem pieņēmumiem, kas izrādījās nepareizi: izklājlapā bija norādītas 45 pārkārtošanas reizes dienā uz galvenās iekārtas, taču patiesībā to skaits bija 60–70. Turklāt ražošanas telpās nemanāmi pazuda nemērītais laiks: mikroapstāšanās un pagarinātas pārtraukumi, kurus neviens neredzēja, turklāt operatori jau gadiem ilgi ziņoja par problēmām, taču to apstiprināšanai nebija datu.
Kāpēc JABS Sokółka izvēlējās GlobalReader?
Rūpnīca trīs gadus bija smagi strādājusi pie ražošanas procesu uzlabošanas, taču bez mērījumiem atsevišķu iekārtu līmenī neviens nevarēja saprast, vai izmaiņas deva rezultātus, kur tika zaudēts laiks vai kāpēc ražošanas apjoms svārstījās no dienas uz dienu.
Ražošanas komandai bija skaidrs, ka, lai patiesi uzlabotu rūpnīcas efektivitāti, viņiem ir jāsāk veikt procesu mērījumus.
„Galvenais iemesls, kāpēc mēs sākām meklēt rūpnīcas uzraudzības programmatūru, bija vēlme sākt procesa mērīšanu, lai mēs varētu to uzlabot.”
Meklējumi kļuva par grupas lēmumu. JABS Igaunijas māsas rūpnīcā jau tika izmantots „GlobalReader“, tāpēc, kad Sokółka sāka izvērtēt rīkus, tika salīdzināti vairāki piegādātāji. Izšķirošais faktors bija lietošanas ērtums: programmatūra, ko operatori, meistari un vadītāji patiešām varētu apgūt un lietot paši — gan viedtālrunī, gan planšetdatorā, gan datorā — bez mēnešiem ilgas konsultantu palīdzības.
„Mums bija tikšanās ar dažādiem piegādātājiem, mēs salīdzinājām cenas un piedāvājumus. Izšķirošais faktors bija tas, ka „GlobalReader“ ir ļoti viegli lietojams un ļoti viegli apgūstams. Turklāt „GlobalReader“ piedāvā iespēju izvēlēties poļu valodu! Operatoriem tas ir ļoti svarīgi.”
JABS, vadoties pēc GlobalReader norādījumiem, paši uzstādīja GlobalReader aparatūru visam mašīnu parkam — gan modernajām mašīnām, gan tām, kurām ir vairāk nekā 20 gadu.
Jaunākajos iekārtu modeļos sensori pat nebija vajadzīgi: signāls tiek ņemts tieši no iekārtas elektroskapja. Vecākajos modeļos komanda pati uzstādīja papildu sensorus. Viss ieviešanas process — sākot no aparatūras līdz apmācītiem operatoriem — tika vadīts attālināti sadarbībā ar „GlobalReader“ ieviešanas komandu.
„Mēs visu uzstādījām paši. Tas ir diezgan vienkārši, ja blakus ir kāds, kurš zina, kā šī iekārta darbojas.”
Ar „GlobalReader“: JABS darbojas, balstoties uz skaitļiem — sākot no ražošanas ceha līdz pat valdes zālei Dānijā
Šodien rūpnīcas ikdienas darbība izskatās pilnīgi citādi.
„Beidzot mums ir skaitļi. Mums ir argumenti kabatā.”
Ja agrāk informācija par iekārtu darbību bija pieejama tikai uz papīra un kā vakardienas mutiskie ziņojumi rīta sanāksmē, tad tagad uzraugi un meistari katru dienu reāllaikā seko līdzi ražošanas rādītājiem un pārtraukumu datiem un ziņo ražošanas vadītājam par to, kas ir apstājies un kāpēc.
Problēmas tiek novērstas tajā pašā darba dienā. Ja pirmajai maiņai neizdodas sasniegt plānotos rādītājus, komanda par to uzzina nekavējoties, un otrā maiņa var atgūt atpalicību jau tajā pašā dienā.
„Kopš esam uzstādījuši „Global Reader”, darbinieki pastāvīgi strādā efektīvāk, patstāvīgi. Es uzskatu, ka tas ir psiholoģisks faktors. Tā kā kāds vai kaut kas uzrauga iekārtu un operators ir atbildīgs par dīkstāves reģistrēšanu, viņi paši cenšas to novērst.”
Atkārtotiem darbības pārtraukumiem tiek veikta „piecu „kāpēc”” analīze (kopā ar operatoriem, kuri tos atzīmē), un izlabojumi tiek ieviesti ražošanas līnijā. Operatori tagad ir daļa no uzlabošanas cikla, jo katra problēma, ko viņi norāda, tiek reģistrēta, ir redzama un to nav iespējams ignorēt.
„Tagad mēs varam vērsties pie sava priekšnieka un teikt: šīs iekārtas izmantošanas pakāpe jau ir 95 %. Vairāk ar to saražot nav iespējams. Ja vēlamies ražot vairāk, mums ir jāiegulda līdzekļi. Ne divās iekārtās, bet tikai šajā konkrētajā.”
Dati tiek nosūtīti arī augšup. Katru mēnesi ražošanas vadītājs, izmantojot „GlobalReader“ rādītājus, sagatavo atskaiti grupas vadībai Dānijā, un šie rādītāji ir pamats kopīgiem lēmumiem par to, kurās jomās veikt nākamos uzlabojumus. Šie paši dati tiek izmantoti arī ārpus ražošanas: pārdošanas komanda tagad izmanto reāllaika datus no iekārtām, lai precīzi aprēķinātu produktu izmaksas, jo rūpnīca ir pabeigusi pievienotās vērtības kartēšanas projektu, kas balstās uz „GlobalReader“ mērījumiem.
„Katru mēnesi es sagatavoju ziņojumu mūsu galvenajam birojam Dānijā, pamatojoties uz „GlobalReader“ datiem, un kopā mēs apspriežam, ko ieviest un kādā virzienā virzīties.”
Turklāt „GlobalReader“ dati fiksē to, ko cilvēki nespēj pamanīt. 2026. gada sākumā kāds uzraugs pamanīja, ka ikdienas krāsošanas līnijas rādītāji pakāpeniski samazinās. Sākumā komanda aizdomājās, ka „GlobalReader“ rādītāji ir nepareizi, taču tā nebija. Izrādījās, ka krāsošanas līnijas konveijera ātrums bija samazinājies no 3,8 līdz 3,5 metriem minūtē — tas bija manuāli iestatīts vecajā līnijā, kurai nebija savas mērīšanas sistēmas, un tas nemanāmi izraisīja 50–100 pārbraucienu zudumu dienā. Bez GlobalReader neviens to nekad nebūtu pamanījis.
„Sākumā domājām, ka kaut kas nav kārtībā ar GlobalReader. Taču GlobalReader darbojās normāli. Lentes ātrums bija samazinājies no 3,8 līdz 3,5 metriem minūtē. Tas nozīmē 50 līdz 100 pārbraucienus dienā!”
Lai veiktu padziļinātu procesa analīzi, komanda izstrādāja savu metodi: vienā ekrānā no darbstacijas tiek atskaņoti iepriekšējās dienas kameru ieraksti, bet otrā tiek atvērta tā paša laika posma „GlobalReader” pārtraukumu shēma. Salīdzinot abus attēlus blakus, var precīzi redzēt, kur procesā tiek zaudēts laiks (lēna materiāla nodošana, trūkstošs ratiņš, pārkārtošana, kas aizņem vairāk laika, nekā vajadzētu) un kur darba vietai nepieciešami labāki rīki vai labāks izkārtojums, lai atbalstītu operatoru.
„Operatori vēlas runāt. Tagad mēs redzam pārtraukumus, ko viņi atzīmē, un jautājam: ko mums ar to darīt? Tas ir ļoti labi abām pusēm.”
Visbeidzot, visuzskatāmākais jaunās darba plūsmas piemērs ir krāsu līnijas tīrīšanas procedūra (filtru nomaiņa un līnijas mazgāšana katras dienas sākumā un beigās). Agrāk tas viss aizņēma vienu stundu no rīta un vēl vienu vakarā. Tā kā GlobalReader to reģistrēja kā lielu, atkārtojošos pārtraukumu, komanda to analizēja kopā ar līnijas operatoriem un vienojās par labāku darba veikšanas veidu. Šodien tā pati tīrīšana no rīta aizņem 30 minūtes, bet vakarā – 45 minūtes. Tas nozīmē, ka katru dienu tiek atgūtas 45 minūtes ražošanas jaudas.
JABS rezultāti, izmantojot GlobalReader: ar tām pašām iekārtām ražoto logu skaits palielinājies no 280 līdz 340 dienā
Pēc diviem gadiem skaitļi runā paši par sevi.
„GlobalReader nepiedāvā risinājumu jūsu problēmām. Tas sniedz informāciju, kas ļauj saprast, ka jums patiešām ir problēma. Agrāk jūs par to pat nezinājāt.”
Kā to formulē ražošanas direktors, „GlobalReader“ nav vienīgais virzītājspēks — svarīgs ir arī komandas darbs procesu uzlabošanā, taču tieši šī sistēma ir padarījusi šo darbu izmērāmu, pierādāmu un atkārtojamu:
✅ Gadā tiek saražoti par 12 000 logiem vairāk: ikdienas ražošanas apjoms pieauga no 280 līdz 340 logiem, kas ir 21 % pieaugums, neiegādājoties jaunas ražošanas iekārtas, neizmantojot papildu platību un nepieņemot darbā jaunus darbiniekus
✅ +20–25 % efektivitātes pieaugums divu gadu laikā: ražīgums vienā darba stundā, nevis tikai kopējais apjoms
✅ Par 38 % samazināts ikdienas tīrīšanas dīkstāves laiks krāsošanas līnijā: no 2 stundām dienā (1 stunda sākumā + 1 stunda beigās) līdz 75 minūtēm, tādējādi gadā atgūstot vairāk nekā 150 stundas krāsošanas līnijas jaudas
✅ Dienā tiek atgūti 50–100 šķērsojumi, uztverot klusu lentes ātruma novirzi (no 3,8 līdz 3,5 m/min), ko neviena manuāla sistēma nebūtu pamanījusi
✅ Viena pārliecinoša, uz datiem balstīta iekārtas iegāde: tā kā tika dokumentēts, ka šaurā vieta veidojošās iekārtas noslogojums ir 95 %, investīciju priekšlikums tika iesniegts grupas vadībai, pamatojoties uz pierādījumiem, precīzi mērķējot uz šo ierobežojumu, nevis balstoties uz pieņēmumiem
Taču papildus šiem skaitļiem ir arī ne tik pamanāmi, bet tikpat svarīgi ietaupījumi: iekārtas ražo, nevis darbojas gaidstāves režīmā; ventilācija un elektroenerģija tiek izmantota ražošanai, nevis tukšajam laikam; krāsa vairs netiek uzsmidzināta uz tukšiem ratiņiem; kā arī samazinās CO₂ pēdas nospiedums uz vienu logu.
„„Augstākaefektivitāte nozīmē zemākas kopējās ražošanas izmaksas. Tagad tajā pašā laikā mēs saražojam daudz vairāk, vienlaikus ietaupot elektroenerģiju. Ventilācija nedarbojas velti, un iekārtas nav gaidstāves režīmā, bet strādā.””
