Kümme strateegiat, mis kõik algavad ühest asjast: teadmisest, kus aeg praegu kaob. Ilma selleta on iga parandus oletus, ükskõik kui hea see paberil välja näeb.
Tee AI-ga kokkuvõte
Muster kordub tehasest tehasesse: rikked, mida ei osatud oodata, ümberseadistused, mis võtavad kaks korda kauem kui peaks, ja kvaliteediprobleemid, mis tulevad välja alles pärast partii valmimist. Järgnev kümme on need kohad, kust neid kõige sagedamini kätte saab.
1. Võta ette kuus suurt kadu
Kuus suurt kadu on rikked, seadistus ja häälestus, tühikäik ja lühikesed peatused, langenud tempo, protsessi praak ning käivitamise kadu.
Jaotuse kasu on selles, et iga kadu kuulub täpselt ühe OEE osa alla. Kui saadavus on kõige madalam, tead kohe, et põhjust tasub otsida kolme esimese hulgast, mitte tsükliaegadest. Ilma selle suunata läheb parandustöö sinna, kus on kõige valjem, mitte sinna, kus on kõige kallim.
Kaks asja tasub siin kohe paika panna. Esiteks, kadu tuleb mõõta minutites, mitte juhtumite arvus: kakskümmend kaheminutilist peatust on rohkem kui üks neljakümneminutiline rike, aga aruandes paistab teine suurem. Teiseks, sama kadu võib eri masinatel tulla eri põhjusest, nii et järjestus tuleb teha masina kaupa, mitte tehase peale kokku.
2. Mine reageerivalt hoolduselt ennetavale
Ootamatu rike toob pika seisaku ja lõhub graafiku. Plaaniline hooldus võtab aega ka, aga ta võtab seda siis, kui sa ise valid.
Kõige tavalisem vastuväide on, et hoolduseks ei ole aega. Praktikas on see tagurpidi: plaaniväline rike seiskab tootmise tunduvalt kauemaks kui ükski plaaniline hooldus. MTBF ja MTTR näitavad, kumb suund tehases praegu domineerib.
Järgmine aste on ennustav hooldus, mis lähtub masina enda andmetest: temperatuurist, vibratsioonist, tsükliaja hiilivast pikenemisest. Siis tehakse töö siis, kui seade seda vajab, mitte kalendri järgi.
Üleminek ei pea olema kõikehõlmav. Alusta nendest seadmetest, mis on pudelikaelad või millel on kõige pikem remondiaeg, sest seal on iga ärahoitud rike kõige rohkem väärt.
3. Kasuta reaalajas andmeid
Aruanne, mis valmib vahetuse lõpus, räägib sellest, mis juba juhtus. Reaalajas vaade räägib sellest, mis parasjagu juhtub, ja ainult teise peale saab veel reageerida.
Praktiline vahe: masin aeglustub kell kümme. Esimesel juhul selgub see järgmisel hommikul, teisel kell kümme. Vahetust saab päästa ainult teisel juhul. OEE töölaud läheb sellesse lähemalt, sealhulgas sellesse, mida operaatori ekraanile panna ja mida mitte.
4. Anna operaatorile tagasiside
Operaator näeb iga mikropeatust ja iga varajast märki. See teadmine jääb tootmissaali, kui ei ole lihtsat viisi seda kirja panna.
Kui põhjuse märkimiseks tuleb minna kontorisse, jääb enamik lühikesi peatusi märkimata. Kui selleks kulub kaks puudutust masina kõrval, jõuavad nad kirja. Operator on selleks tehtud.
Teine pool on see, mis märgitud põhjusega juhtub. Kui nädala pärast on masina juures midagi muutunud, tuleb järgmine põhjus kirja ise. Kui midagi ei juhtu, lõpeb märkimine paari kuuga.
Ekraani juures on üks reegel, mida rikutakse peaaegu alati: neli kuni viis elementi jäävad loetavaks, rohkem mitte. Ekraan, kus on korraga vahetuse OEE, nädalatrend, rahaline kadu ja viis põhjuskoodi, lakkab nädalaga töötamast, sest keegi ei jõua seda möödaminnes lugeda.
5. Ühenda masinad
Andurid ja masinaühendused teevad võimalikuks selle, mida käsitsi ei jõua: iga peatuse, iga tsükli ja iga tüki kirjapaneku siis, kui see toimub.
Masina vanus ei ole takistus. Signaali saab lugeda kontrollerist, lisatavast andurist, mootori voolutarbest või otse andmebaasist. Praktiline test enne ostu: vali kõige vanem masin ja küsi, millist signaali sealt loetaks ja kuhu andur läheb.
Andmete kogumine annab ka midagi, mida sageli ei oodata: vaidluse lõpu. Kui masina tööaeg ja seisakud on kirjas kellaajaliselt, ei kulu koosolekul enam aega selle kokkuleppimisele, mis eile juhtus, ja see aeg läheb tagasi tootmisse.
6. Ühtlusta töövõtted
Kui sama masinat käitab kolm vahetust ja igaühel on veidi oma võte, tuleb tempo vahe välja alles siis, kui vahetusi kõrvuti vaadata.
Kirjapandud töökord teeb tulemuse ühtlasemaks ja lihtsustab väljaõpet. Ta annab ka lähtejoone: ilma standardita ei ole teada, kas parem tulemus tuli muudatusest või juhusest. Sellel põhineb ka kaizen.
Standard ei tähenda jäikust. Ta tähendab, et erinevus on nähtav. Kui keegi leiab parema võtte, muudetakse standardit ja kõik kolm vahetust saavad selle kohe kätte. Ilma standardita jääb parem võte ühe inimese juurde ja kaob, kui ta puhkusele läheb.
7. Lühenda ümberseadistust
Väikeste partiide puhul on ümberseadistus sageli suurim üksik saadavuse kadu, ja seda saab lühendada ilma midagi ostmata.
SMED jagab ümberseadistuse sisemisteks sammudeks, mis nõuavad seisvat masinat, ja välisteks, mida saab teha töötamise ajal. Enamasti selgub, et suur osa tööst on välimine ja tehakse lihtsalt harjumusest siis, kui masin juba seisab.
Mõõda ümberseadistust eraldi teistest seisakutest. Kui ta läheb ühte kotti rikete ja materjali ootamisega, ei ole näha, kas lühenemine tuli SMEDist või sellest, et sel kuul oli vähem tootevahetusi.
8. Koolita järjepidevalt
Väljaõpe ei ole ühekordne sündmus. Uus töötaja, uus toode ja uus seade toovad iga kord kaasa perioodi, kus tulemus kõigub rohkem.
Andmed aitavad ka siin. Kui üks vahetus märgib süstemaatiliselt teistsuguseid põhjuseid või saavutab sama masinaga teistsuguse tempo, on see väljaõppe küsimus ja see tuleb välja ilma kedagi jälgimata.
Kõige kasulikum väljaõppe hetk ei ole kursus, vaid see, kui midagi läks valesti ja põhjus on veel värske. Kui seisaku põhjus on kirjas koos ajaga, saab selle juurde nädala pärast tagasi tulla ja koos operaatoriga läbi käia, mis täpselt juhtus.
9. Hoia materjal liinil
Masin, mis ootab materjali, on täpselt sama seisatud kui masin, mis on katki. Vahe on ainult selles, kes seda parandab.
Materjali ootamine on üks sagedasemaid seisakupõhjuseid ja ka üks kergemini kaduvaid, sest teda ei peeta rikkeks. Kui ta läheb koos ülejäänutega kirja ja järjestusse, muutub ta nähtavaks ja tavaliselt üllatavalt suureks.
Sama kehtib pakendi, tööriistade ja dokumentide kohta. Enamikus tehastes on ootamise kogusumma suurem kui rikete oma, aga kuna ta jaguneb paljude lühikeste juhtumite vahel, ei tundu ta kunagi kiireloomuline.
10. Vaata järele, kas mõjus
Kümnes strateegia ei ole midagi uut, vaid üheksa eelmise sulgemine.
Muudatus ilma järelkontrollita on lootus. Sama vaate avamine nädal hiljem teeb sellest otsuse. Ilma selleta ei tea keegi, kas eelmine parandus töötas, ja järgmine tehakse jälle oletuse peale.
Toimiv rütm on lühike korduv kohtumine sama vaate ees: nädala suurim kadu, üks otsus, järgmisel nädalal kontroll. Kuidas sellest plaan kokku panna, on parendusplaani juhendis.
Kolm näidet sellest, kuidas see praktikas käib
Ümberseadistus, mis võttis neli tundi. Esimene reaktsioon oli, et operaator on aeglane. Viis korda miks näitas muud: tööriistu ei olnud enne masina seiskamist ette valmis pandud, sest seadistustöid, mida saaks teha töötamise ajal, tehti pärast seiskamist. Lahendus oli planeerimises, mitte inimeses.
Liin, mis jäi iga vahetus sihist maha. Suuri seisakuid ei olnud, nii et aruande järgi oli kõik korras. Automaatne mõõtmine näitas kakskümmend lühikest peatust vahetuses, kokku ligi pool tundi, millest ükski ei olnud vahetuslehele jõudnud. Kadu oli olnud kogu aeg olemas, lihtsalt mõõtmata.
Masin, mis läks kord kuus katki. Rike ise võttis kaheksa tundi, mis tähendas terve vahetuse kaotust ja graafiku ümbertegemist. Kui rikete ajalugu sai kirja, selgus, et sama sõlm oli kolmel korral neljast. Ennetav vahetus kahe kuu tagant maksis murdosa sellest, mis kaheksa tundi seisakut.
Kolmel juhul oli muster sama. Probleem oli teada juba enne mõõtmist, aga tema suurus ei olnud, ja ilma suuruseta ei jõudnud ta kunagi järjekorras piisavalt ette.
Mida see nimekiri ei asenda
Ükski kümnest ei tööta, kui number, mille põhjal järjekord tehakse, ei ole usaldusväärne.
Käsitsi täidetud vahetusleht jätab lühikesed peatused välja ja ümardab pikad. Selle pealt tehtud järjestus näitab suurimana seda, mis on kõige nähtavam, ja see on peaaegu alati vale vastus. Sellepärast ongi mõõtmine eeltingimus, mitte üks kümnest valikust.
Teine asi, mida nimekiri ei asenda, on aeg. Pool tundi nädalas sama vaate ees on piisav, aga see pool tundi peab olema igal nädalal. Kaks tundi kord kvartalis ei ole, sest muster jõuab vahepeal muutuda.
Mis nendest kümnest tegelikult raha toob
Kaks asja eristavad tehaseid, kus see nimekiri töötab, nendest, kus ta jääb seinale rippuma.
Igal punktil on omanik. Hooldus võtab rikked, tootmine seadistuse ja töövõtted, planeerimine materjali ja ootamise, kvaliteet praagi. Ilma nimeta rea taga ei tee keegi midagi, sest kõik eeldavad, et keegi teine teeb.
Kadu on rahas. Minutid ei liiguta kedagi väljaspool tootmist. Sama kadu eurodes liigutab. Kui suurim seisakupõhjus maksab kuus viis tuhat eurot, muutub tema parandamine prioriteediks ilma pikema veenmiseta.
Kuidas kadu rahasse panna
Minutitest eurodeni jõuab lihtsa arvutusega, ja just see arvutus teeb parandustööst prioriteedi.
Seisaku kulu = saamata jäänud tükid × kasum tüki kohta + püsikulud seisaku ajal.
Püsikulude alla käivad ootava tööjõu palk, rikutud materjal, elekter ja ületunnid, millega kadu hiljem tagasi tehakse. Iga tehas peab need oma numbritega asendama, aga struktuur jääb samaks: saamata toodang on tavaliselt suurim rida ja just see jääb kiirremondi arve kõrval kõige sagedamini ütlemata.
Sama arvutus tasub teha ka plaanilise seisaku kohta. Kokkulepitud kahetunnine hooldusaken, mis venib neljaks, maksab täpselt sama palju kui kahetunnine rike.
Millest alustada, kui kümme on liiga palju
Kümme korraga ei õnnestu ja ei peagi. Järjekord tuleb andmetest.
Mõõda kõigepealt, milline OEE kolmest osast kõige rohkem maha võtab. Kui see on saadavus, alusta punktidest 1, 2, 7 ja 9. Kui jõudlus, siis punktidest 3, 6 ja 8. Kui kvaliteet, siis 4, 6 ja 8.
Kui kolm osa on omavahel ligikaudu võrdsed, siis suurt üksikut kadu ei olegi ja järjekord tuleb valida teisiti. Alusta punktist 10 ja tee ülejäänud üheksat ühekaupa. Ilma järelkontrollita ei tea sa niikuinii, milline neist mõjus.
Kui tahad teada, kummale poole sinu tehases pöörata, võta ühendust.
Korduma kippuvad küsimused tootmise täiustamise kohta
Kust tootmise täiustamist alustada?
Mõõtmisest. Kuni ei ole teada, milline kadu on suurim, valitakse parandus selle järgi, mis on kõige nähtavam või kõige lihtsam, ja need on harva samad, mis kõige kallimad.
Kas tootmist saab täiustada ilma investeeringuta?
Suure osa ulatuses jah. Ümberseadistus, töövõtted, hoolduse ajastus ja materjali kohalolek ei nõua uusi masinaid, aga nõuavad teadmist, kui palju nad praegu maksavad.
Millised on kuus suurt kadu?
Rikked, seadistus ja häälestus, tühikäik ja lühikesed peatused, langenud tempo, protsessi praak ning käivitamise kadu. Kolm esimest söövad saadavust, neljas jõudlust, kaks viimast kvaliteeti.
Mis vahe on ennetaval ja ennustaval hooldusel?
Ennetav hooldus käib graafiku järgi: osa vahetatakse kindla intervalli tagant. Ennustav hooldus käib masina enda andmete järgi ja teeb töö siis, kui seade seda päriselt vajab.
Kas kümme strateegiat tuleb kõik korraga ette võtta?
Ei ja ei peagi. Järjekord tuleb andmetest: mõõda, milline OEE kolmest osast kõige rohkem maha võtab, ja alusta nendest punktidest, mis seda osa katavad. Kümme korraga tähendab tavaliselt, et ükski ei jõua lõpuni.
Mis on kõige sagedasem viga tootmise täiustamisel?
Parandada seda, mis on kõige nähtavam. Suur rike jääb meelde, kakskümmend kaheminutilist peatust ei jää, kuigi kokku võivad viimased maksta rohkem. Ilma mõõtmiseta läheb järjekord peaaegu alati valesti.
Kui kiiresti tulemust näha on?
Esimene tulemus tuleb tavaliselt paari nädalaga ja see on teadmine, mitte tootlikkus: selgub, kus aeg kaob. Number ise hakkab liikuma siis, kui selle teadmisega on midagi tehtud.