12 tootmise mõõdikut, mis VKE tehases loevad

Kasulikud mõõdikud seletavad nelja asja: kaotatud aeg, kaotatud tempo, kaotatud kvaliteet ja tarnerisk. Kui mõõdik ei aita ühtki neist leida või vähendada, ei kuulu ta esimesele töölauale.

Exceli plaan näitab tellimust, sihti ja mehitust. Tsehh näitab masinate olekut, seisakupõhjuseid, sihte ja praagi põhjuseid, ja teeb seda sageli liiga hilja, kui andmed kogutakse pärast vahetust. See juhend käib läbi kaksteist mõõdikut, mis aitavad igapäevase töö tegeliku väljundiga kokku viia.

Neli rühma, neli kadu

Tõhususe mõõdikud. OEE, TEEP, saadavus, jõudlus ning esimese läbimise toodang näitavad, kui suur osa olemasolevast tootmisvõimsusest päriselt kasutusse läheb.

Töökindluse mõõdikud. MTBF ja MTTR näitavad, kui tihti masinad katki lähevad ja kui kaua taastumine võtab.

Seisakumõõdikud. Planeeritud ja planeerimata seisaku tunnid ning sagedasemad peatuste põhjused näitavad, kuhu tootmisaeg vahetuse jooksul kaob.

Väljundi ja tarne mõõdikud. Läbilase, tähtaegne tarne ja praagi määr seovad tsehhi tulemuse tellimuste, kliendilubaduste ja marginaaliga.

Alusta sellest rühmast, mis vastab praegusele kitsaskohale. Tehas, kellel jäävad tähtajad pidama, vajab kõigepealt tarne ja läbilaske pilti. Liin, kus masinad korduvalt seisavad, vajab kõigepealt seisaku- ja töökindluse andmeid.

Mis on tootmise töölaud

Töölaud on tootmise tulemuse elav vaade. Ta toob masinasignaalid, operaatori sisendi, sihid, peatused ja kvaliteediandmed ühte kohta.

Kasulik OEE töölaud näitab masinate olekut reaalajas, sihi täitmist, parasjagu käimasolevaid peatusi koos kestusega, operaatori valitud seisakupõhjuseid, praagi ja tagasilükkamiste põhjuseid ning rollipõhiseid vaateid.

Tootmisjuhi rutiin on lihtne: vaata masinate olekut, võrdle väljundit vahetuse sihiga ja tegele käimasolevate peatustega enne vahetuse lõppu. Valemid tulevad alles pärast seda. Kõigepealt peavad andmed olema usaldusväärsed, sest puhas graafik sõltub täpsetest sündmustest tsehhis.

Tõhususe mõõdikud

1. OEE

Seadmete üldine efektiivsus on peamine näitaja selle kohta, kui tõhusalt masin muudab planeeritud tootmisaja korralikuks toodanguks.

Näiteks masin, mille saadavus on 87,5%, jõudlus 85% ja kvaliteet 90%, annab OEE-ks umbes 66,9%.

Üksikut protsenti tasub lugeda lähtepunktina, mitte vastusena. Sama OEE võib tulla väga erinevatel põhjustel. Madal saadavus tähendab, et aeg kaob rikete, ümberseadistuste, ootamise või puuduva materjali arvelt. Madal jõudlus tähendab, et masin töötab, aga ideaalsest tsükliajast aeglasemalt või sagedaste mikropeatustega. Madal kvaliteet tähendab praaki ja ümbertöötlust.

2. TEEP

TEEP näitab, kui suur osa masina kogu kalendriajast muutub korralikuks toodanguks. OEE vaatab planeeritud tootmisaja sisse. TEEP lisab küsimuse, kas masinat üldse piisavalt kasutatakse.

Näide ühe päeva kohta:

• Kogu kalendriaeg: 1440 minutit

• Planeeritud tootmisaeg: 480 minutit ühe vahetuse kohta

• Koormatus: 480 ÷ 1440 = 33,3%

• OEE vahetuse ajal: 70%

• TEEP: 33,3% × 70% = 23,3%

TEEP aitab rääkida peidus olevast võimsusest ilma kohe uut masinat ostmata. Vastus võib olla parem graafik, vähem ümberseadistusi, lisavahetus või töö tõstmine alakoormatud seadmele.

3. Saadavus

Saadavus on tööaja suhe planeeritud tootmisaega.

Näide ühe kaheksatunnise vahetuse kohta:

• Planeeritud tootmisaeg: 480 minutit

• Kirja läinud seisak: 60 minutit

• Jaotus: 45 minutit planeerimata rike, 15 minutit ümberseadistus

• Tööaeg: 420 minutit

• Saadavus: 420 ÷ 480 × 100 = 87,5%

Võrdlusnumbrid aitavad ainult siis, kui arvutus on kõikjal ühesugune. Madal saadavus viitab tavaliselt korduvatele riketele, pikkadele ümberseadistustele, ootamisele või hilisele reageerimisele. Parandamine algab puhastest seisakupõhjustest, mitte madalamast sihist aruandes.

4. Jõudlus

Jõudlus võrdleb tegelikku tootmistempot maksimaalse võimaliku tempoga sel ajal, mil masin töötas.

Maksimaalne võimalik väljund peab tulema masina ideaalsest tsükliajast või tehnilisest kirjeldusest. Varasem keskmine ei sobi, sest siis muutub aeglane töö normiks ja kadu kaob ära.

Tempokadu tuleb enamasti kolmest kohast: mikropeatused, mis rütmi katkestavad, aga ametlikku seisakukirjesse ei jõua; aeglustunud tsüklid kulunud tööriista või ettevaatlike sätete tõttu; ja erinevused töövõtetes vahetuste vahel.

Neljas allikas on käivitamine: pärast peatust, tootevahetust või timmimist töötab masin mõnda aega ebaühtlaselt.

Läbi arvutatud näide:

• Teoreetiline maksimum: 1000 tükki vahetuses

• Tegelik väljund: 850 tükki

• Jõudlus: 850 ÷ 1000 × 100 = 85%

85% jõudlust tähendab, et masin tegi 150 tükki vähem, kui ideaalne tempo oleks selle aja jooksul lubanud.

5. Esimese läbimise toodang

FPY on nende tükkide osakaal, mis tulevad kohe korralikud, ilma praagi ja ümbertöötluseta.

Miks eraldi OEE kvaliteedist? Sest OEE kvaliteet loeb ümbertöödeldud tüki sageli korralikuks pärast lõppkontrolli. FPY seda ei tee, ja just see vahe näitab, mida ümbertöötlus päriselt maksab.

Töökindluse mõõdikud

6. MTBF

MTBF on keskmine aeg, mille masin kahe rikke vahel töötab: tööaeg jagatud rikete arvuga. Suur number tähendab harvemaid rikkeid.

Arvuta see tööajast, mitte kogu kalendriajast. Vastasel juhul tuleb number tegelikust suurem ja töökindlus näib parem kui on.

7. MTTR

MTTR on keskmine remondiaeg: kogu rikkeseisak jagatud rikete arvuga. Väike number tähendab, et tootmine saab kiiresti tagasi käima.

MTBF-i mõjutavad eelkõige ennetav hooldus, määrimisgraafik, sõlmede vanus ja see, kas masinaid aetakse üle hooldusintervalli. MTTR-i mõjutavad varuosade olemasolu, diagnoosi kiirus, tehniku oskus ja see, kui ruttu keegi peatust üldse näeb.

Kahte tasub lugeda koos, ja neli kombinatsiooni ütlevad eri asja. Tõusev MTBF tähendab tavaliselt, et hooldus püüab probleeme varem kinni. Langev MTBF viitab kulunud sõlmedele, kehvale määrimisele või vahele jäänud ülevaatustele. Kõrge MTTR tähendab, et taastumine on aeglane ka siis, kui rikkeid on vähe. Ja madal MTTR koos langeva MTBF-iga tähendab, et hooldus reageerib kiiresti, aga algpõhjus kordub edasi.

Masin, mis läheb katki kord kuus, aga mille remont võtab kaheksa tundi, võib tarnele teha rohkem kahju kui masin, mis vajab sagedasi lühikesi lähtestusi.

Jälgi keskmisi masina, liini või seadmerühma kaupa. Vanad masinad, uued masinad ja erinev koormus ühte numbrisse kokku segatuna peidavad ära just selle seadme, mis tähelepanu vajab.

Reeglid tuleb kokku leppida enne, kui töölaud tööle läheb. Määra, mis on rike, ja eralda see plaanilisest peatusest, ümberseadistusest, koristusest ja materjali ootamisest. Kasuta ühtseid masinaolekuid, nii et töötab, seisab, plaaniline peatus, rike, seadistus ja ootel tähendaksid kõigis vahetustes sama. Seo peatuse põhjus remondiga, sest veakood ilma põhjuseta ütleb ainult, et aeg läks, mitte seda, mida parandada. Ja vaata korduvaid rikkeid nädalas üle, sest MTBF paraneb ainult siis, kui korduvast veast saab hooldusotsus.

Seisakumõõdikud

8. Planeeritud seisaku tunnid

Planeeritud seisak on kokku lepitud peatus: hooldus, ümberseadistus, pausid. Seda tasub mõõta, kuigi see OEE-d otseselt alla ei vii, sest võimsust sööb ta ikka.

Kõige kasulikum number siin ei ole tundide summa, vaid vahe plaanitud ja tegeliku kestuse vahel. Korduvalt üle akna venima läinud hooldus maksab sama palju kui rike, lihtsalt keegi ei kutsu seda rikkeks.

9. Planeerimata seisaku tunnid

Planeerimata seisak on peatus, mida ei osatud oodata. See on graafikule kõige rängem, sest seda ei saa ümber tõsta.

Jälgi seda masina ja põhjuse kaupa, mitte ainult kokku. Kümme tundi ühe masina peal on hoopis teine ülesanne kui kümme tundi kümne masina peal.

10. Sagedasemad peatuste põhjused

See on vähem number ja rohkem järjestus. Seisakute analüüs järjestab põhjused kaotatud aja, mitte peatuste arvu järgi, ja tavaliselt selgub, et kõige rohkem aega võtab miski, millest koosolekul ei räägita.

Just see mõõdik muudab ülejäänud üheteistkümne kasutatavaks, sest ta ütleb, mida esimesena ette võtta.

Kolm valemit hoiavad selle rühma konkreetsena:

• Planeerimata seisaku tunnid = ootamatute peatuste kogukestus planeeritud tootmisaja sees.

• Seisaku kulu = saamata jäänud toodangu väärtus + ootava tööjõu kulu + kao tagasitegemise kulu.

• Sagedasemad põhjused = peatuste kestus põhjuse kaupa kokku, suurimast väiksemani.

Näide: Balti Spoon

Balti Spoonis tuli mõõtmisega välja kaks asja, mida käsitsi kirjapanek varjas.

Esiteks kestus. Peatus, mis tundus viis minutit, oli tegelikult viisteist. Seda ei varjanud keegi meelega, lihtsalt mälu töötab nii.

Teiseks hind. Suure liini seisak maksab otsest kulu umbes 150 eurot tunnis, ja koos saamata jäänud kasumiga tõuseb see umbes 1000 euroni tunnis. Kaks numbrit, mis ei ole sama asi, ja segiajamine teeb ühest neist kolmveerandi võrra vale otsuse.

Mis järjekorras töölaud üles ehitada

1. Masinaolekud. Määra töötab, seisab, ootel, seadistus, plaaniline peatus ja rike, et süsteem oskaks aega õigesti jaotada.

2. Seisakupõhjused. Anna operaatorile lühike ja selge loend, et igal peatusel oleks kontekst.

3. Sihid. Sea sihid masina ja toote kaupa, et aeglasemat tootevalikut ei aetaks segi aeglase masinaga.

4. Praagi põhjused. Jälgi kvaliteedikadu seisaku kõrval, sest tagasilükatud toodang võib peituda näiliselt korralikult töötava aja sees.

Kes mille eest vastutab

Järjestus muutub tegevuseks alles siis, kui igal real on omanik. Hooldus võtab korduvad mehaanilised ja elektririkked, mis lähevad edasi ülevaatustesse, varuosade plaani ja remondistandarditesse. Tootmine võtab veninud seadistused ja töövõtte küsimused, mis lähevad väljaõppesse ja vahetuse üleandmisse. Planeerimine võtab ootamise: puuduv materjal, puuduvad juhised ja ebarealistlik graafik. Kvaliteet võtab praagiga seotud peatused, sest masin võib olla tehniliselt saadaval ja toota samal ajal tagasilükatavat toodet.

Vaata seisakutunde iga päev ja põhjuste järjestust kord nädalas. Igapäevane vaatamine püüab kinni kiireloomulise, nädalane annab piisavalt andmeid, et valida algpõhjuse töö, mitte joosta iga üksiku peatuse järel.

Väljundi ja tarne mõõdikud

11. Läbilase

Läbilase on korralik toodang ajaühikus: tükki tunnis, vahetuses või päevas. See on mõõdik, mida juhatus mõistab ilma seletuseta.

Läbilase = toodetud tükid ÷ kasutatud aeg

Loe siin ainult korralikku toodangut. Kui praak läheb samasse numbrisse, näitab läbilase head tulemust ka siis, kui pool sellest tuleb tagasi.

Läbilase on kasulik just sellepärast, et ta hoiab jutu konkreetsena. Kui liin 3 tegi seitsme tunniga 420 tükki, saab meeskond seda võrrelda plaani, oodatud tsükliaja ja seisakukirjega.

Üksi võib ta siiski eksitada. Vahetus võib sihi täita, kasutades selleks liiga palju ületunde, tootes liiga palju praaki või lükates edasi mõnda teist tellimust. Kui läbilase langeb, vaata enne inimeste või masinate lisamist seisakupõhjuseid ja tsükliaega. Põhjus on sageli mikropeatustes, ümberseadistuse viivituses või tootes, mis lihtsalt käib standardist aeglasemalt.

Kolme viimast tasubki lugeda komplektina. Väljund koos seisakuga näitab, kas madal läbilase tuli peatustest, aeglastest tsüklitest või puuduvast inimesest. Plaan ja tegelik koos tsükliajaga näitavad, kas plaan oli selle toote ja masina jaoks üldse realistlik. Praak koos tellimuse või tootega näitab, kas raiskamine on seotud kindla töö, materjali või seadistusega.

12. Tähtaegne tarne ja praagi määr

Tähtaegne tarne = (tähtajaks tarnitud tellimused ÷ tellimusi kokku) × 100

See on ainus mõõdik selles loendis, mida klient ise näeb, ja seepärast on ta ka viimane, mis tohib halveneda. Ta seob tsehhi tulemuse otse antud lubadusega, ja just see teeb temast hea kontrollküsimuse ülejäänud üheteistkümnele: kui OEE tõuseb ja tähtaegne tarne ei liigu, on parandatud midagi, mis ei olnud kitsaskoht.

Praagi määr = (praagitud tükid ÷ toodetud tükid kokku) × 100

Praagi määr muutub kasutatavaks siis, kui töölaud seob praagi toote, tellimuse, masina ja vahetusega. Teadmisest, et praaki tuli juurde, ei piisa, sest see ei ütle, kust vaatama hakata. Üks toode võib nõuda kitsamat tolerantsi või keerulisemat seadistust. Üks partii võib olla halvast materjalist või kiirustatud ümberseadistusega. Üks masin võib pärast soojenemist või hooldust triivima hakata. Ja üks vahetus võib vajada selgemaid juhiseid.

Tähtaegse tarne juures teeb sama töö plaani ja tegeliku võrdlus. Kui töö on plaanitud kuueks tunniks, aga jooksev tsükliaeg viitab kaheksale, saab tööjuht mehitust, järjekorda või kliendisuhtlust muuta varem, mitte tähtaja möödudes. Planner võrdleb plaanitud tööd masina tegeliku edenemisega.

Praagi määr on praagiks läinud toodangu osakaal. Rahaks teisendatuna on see tavaliselt suurem, kui protsent lubab arvata, sest praagitud tükk on juba tarbinud materjali, masinaaega ja tööd. Sellest, mida see päriselt maksab, on eraldi juhend.

Kuidas neist tööriist saab

Alusta neljast, mitte kaheteistkümnest. Vali rühm, mis vastab praegusele kitsaskohale, ja lisa ülejäänud siis, kui esimesed on usaldusväärsed. Kaksteist mõõdikut korraga tähendab tavaliselt, et ühtegi ei vaadata.

Anna igale mõõdikule omanik. Number ilma vastutajata on kaunistus. Seisakupõhjused kuuluvad tööjuhile, töökindlus hooldusele, tarne planeerimisele.

Sea siht oma lähtejoonest, mitte tabelist. Võrdlusnumbrid teistest tehastest aitavad ainult siis, kui arvutus on sama. Kasulik siht on eelmine kvartal pluss midagi, mitte võõras number internetist.

Vaata neid õige sagedusega. Seisakuid ja plaani täitmist vahetuse jooksul, sest neid saab veel päästa. Trende nädalas. Sihte kvartalis.

Loendist töölauani neljas sammus

Töölaud algab definitsioonidest, mitte ekraanidest.

1. Kinnita valemid ja allikad. Kirjuta iga mõõdiku kohta täpne valem, masina või ERP väli selle taga ja see, kes definitsiooni omab. Kaardistus peab vastama neljale küsimusele: milline signaal näitab masina olekut, milline kirje hoiab tellimuse ja vahetuse sihti, milline ekraan kogub seisaku- ja praagipõhjuse, ja milline mõõdik vajab seni käsitsi sisestust, kuni ühendus puudub.

Kasuta ühte definitsiooni kõigi masinate peal. Kui OEE on liinil 1 saadavus korda jõudlus korda kvaliteet, peab liinil 2 kehtima sama valem.

2. Ühtlusta andmevood. Eri aja masinad ei räägi sama keelt. PLC väljundid, andurite signaalid, ERP kirjed ja operaatori sisestused tuleb viia ühte kogumiskihti, enne kui graafikuid ehitama hakata. Vanema seadme puhul saab lisatav riistvara olekud ja tükiarvu kätte ka siis, kui kontrolleri andmeid otse ei ole.

3. Tee 30 kuni 60 päeva pilootkatse ühe rakuga. Vali koht, kus on korduvad peatused, täitmata vahetusesihid või vaidlus seisakupõhjuste üle. Piloot peab näitama, kas töölaud vastab sellele, mida operaator ja juht tsehhis näevad. Kui operaatorid valivad sama probleemi kohta eri koodi, lihtsusta loendit ja õpeta uuesti.

4. Avalda vaated rollide kaupa. Operaator vajab töövaadet, juht otsustusvaadet. Tsehhi ekraanil hoia vaade kitsas: masina olek, sihi täitmine ja käimasolevad peatused loevad seal rohkem kui täielik juhtimisaruanne.

Miks ISO 22400 siin loeb

ISO 22400 annab tehastele ühise keele. Standard määratleb mõisted ja valemid OEE, saadavuse, jõudluse, kvaliteedi, tsükliaja ja tootmistempo jaoks.

See loeb siis, kui võrrelda üht masinat, vahetust või liini teisega. 78 protsenti OEE-d tähendab midagi ainult siis, kui iga meeskond arvutab saadavuse, tempokao ja praagi ühtemoodi. Ilma ühtsete definitsioonideta muutub mõõdikute koosolek vaidluseks numbrite üle. Nendega saab rääkida sellest, miks kadu tekkis.

Ära jälgi kõike: alusta kolmest

Väike või keskmine tehas ei vaja esimesel päeval kahekümne mõõdikuga töölauda. 10 kuni 20 masinaga tehas vajab esimesest töölauast ühte asja: kust väljund kaob ja miks.

Alusta kolmest rühmast. OEE koos seisakupõhjustega, sest üksik protsent ei ütle, mida pärast peatust või aeglast tsüklit parandada. Plaan ja tegelik koos tsükliajaga, et planeerija näeks, kus hinnangud katki lähevad. Ja praak toote või tellimuse kaupa, et kvaliteedikadu ilmuks sinna, kus kuluarvestuse ja tarne otsused tehakse.

Esimene seadistus peab kinni püüdma neli põhiasja: masinaolekud, seisakupõhjused, tootmissihid ja praagi põhjused. Kõik ülejäänud kaheksa mõõdikut ehituvad nende peale.

Kust andmed tulevad

Kõik kaksteist eeldavad sama asja: sündmused peavad olema kirjas siis, kui need toimuvad. Riistvara loeb masinalt oleku, tükiarvu ja tempo. Operator kogub selle, mida masin ei tea: peatuse põhjuse, praagi põhjuse, toote vahetuse. Analytics arvutab sealt mõõdikud ja hoiab vaated rollide kaupa lahus.

Käsitsi kogumine jätaks lühikesed peatused välja ja ümardaks pikad, nii et pool loendist muutuks võrreldamatuks. Rohkem on sellest seisakute jälgimise tarkvara juhendis.

Kokkuvõte on lihtne. Kogutoodang ütleb, mis juhtus. Väljund koos seisakuga, plaani ja tegeliku võrdlusega, tsükliajaga ja praagi kontekstiga ütleb, mida järgmiseks parandada. Esimene on aruanne, teine on tööriist.

Kui tahad näha, millised neist kaheteistkümnest sinu tehases kõige rohkem ütleksid, võta ühendust.

Korduma kippuvad küsimused tootmise mõõdikute kohta