12 ražošanas rādītāji, kas ir svarīgi rūpnīcai ar 10 līdz 20 iekārtām

Rūpnīca ar 10 līdz 20 iekārtām bez ražošanas rādītāju paneļa var zaudēt 20 līdz 30 % izlaides dīkstāvēm, ātruma zudumiem, brāķim un plāna un fakta atšķirībām. Grūtākais ir zināt, kurš zudums notiek tieši tagad, kamēr vēl ir laiks rīkoties.

Excel plāns rāda pasūtījumu, mērķi un cilvēku sadalījumu. Cehs rāda iekārtu stāvokļus, dīkstāves iemeslus, ražošanas mērķus un brāķa iemeslus, un bieži par vēlu, jo datus savāc pēc maiņas. Šajā rakstā ir 12 ražošanas rādītāji, kas palīdz ražošanas vadītājam savienot ikdienas darbu ar reālo izlaidi. Mērķis ir praktisks rādītāju komplekts, nevis garš metriku saraksts.

Lai redzētu iekārtu stāvokli reāllaikā un plāna un fakta salīdzinājumu darbībā, izmēģiniet bezmaksas demo, kas neprasa nekādas finansiālas saistības.

Kuri ražošanas rādītāji tiešām ir svarīgi

Noderīgi ir tie rādītāji, kas izskaidro četras problēmas: zaudēto laiku, zaudēto ātrumu, zaudēto kvalitāti un piegādes risku. Ja rādītājs nepalīdz komandai atrast vai samazināt kādu no šiem zudumiem, tam pirmajā panelī, visticamāk, nav vietas. Pēc šī principa 12 rādītājus var sadalīt četrās grupās:

• Efektivitātes rādītāji: OEE, TEEP, pieejamība, veiktspēja un pirmās reizes iznākums jeb kvalitāte rāda, cik liela daļa ražošanas jaudas tiešām tiek izmantota.

• Uzticamības rādītāji: MTBF un MTTR rāda, cik bieži iekārtas atsakās un cik ilgi velkas atgūšanās.

• Dīkstāves rādītāji: plānotās un neplānotās dīkstāves stundas un biežākie apstāšanās iemesli rāda, kur maiņas laikā pazūd ražošanas laiks.

• Izlaides un piegādes rādītāji: caurlaidspēja, savlaicīga piegāde un brāķa īpatsvars savieno ceha sniegumu ar pasūtījumiem, solījumiem klientam un peļņas normu.

Sāciet ar to rādītāju grupu, kas atbilst pašreizējam ražošanas ierobežojumam. Rūpnīcai, kas kavē pasūtījumu termiņus, vispirms vajag piegādes un caurlaidspējas redzamību, bet līnijai ar atkārtotām apstāšanās reizēm vispirms vajag dīkstāves un uzticamības datus.

Kas ir ražošanas panelis

Ražošanas panelis ir dzīvs skats uz ražošanas sniegumu. Tas savieno iekārtu signālus, operatoru ievadi, mērķus, apstāšanās un kvalitātes datus vienā vietā, lai komanda redzētu, kas notiek tagad. Noderīgā OEE panelī jābūt redzamam:

• Iekārtu stāvoklis reāllaikā: strādā, apstājusies, tukšgaitā, pārregulēšanā vai citā stāvoklī, par ko komanda vienojusies.

• Virzība uz mērķi: faktiskā izlaide salīdzinājumā ar maiņas mērķi, pasūtījuma mērķi vai plānoto tempu.

• Aktīvās apstāšanās: kura iekārta stāv tagad, cik ilgi tā stāv un vai vajadzīga palīdzība.

• Dīkstāves iemesli: operatora izvēlēti iemesli, piemēram, materiāla trūkums, instrumenta maiņa, bojājums vai gaidīšana uz saskaņojumu.

• Brāķa un noraidījumu iemesli: kvalitātes zudumi, kas samazina pārdodamo izlaidi.

• Skati pēc lomas: operatori, maiņas vadītāji, apkope, plānotāji un vadība redz to, kas vajadzīgs viņu darbam.

Ražošanas vadītājam ikdienas gaita ar paneli ir vienkārša: paskatīties iekārtu stāvokli reāllaikā, salīdzināt izlaidi ar maiņas mērķi un tikt galā ar aktīvajām apstāšanās reizēm, pirms maiņa beidzas. Formulas un dīkstāvju analīze nāk pēc tam. Vispirms panelim vajag uzticamus izejas datus no iekārtām un operatoriem, jo tīras rādītāju diagrammas balstās uz precīziem ceha notikumiem.

Efektivitātes rādītāji

Efektivitātes rādītāji rāda, cik daudz noderīgas produkcijas rūpnīca iegūst no laika, iekārtām un materiāliem, kas tai jau ir.

Lietojiet tos kopā. OEE dod galveno efektivitātes vērtējumu, bet TEEP, pieejamība, veiktspēja un pirmās reizes iznākums parāda, kur zudumi slēpjas.

1. OEE

Kopējā iekārtu efektivitāte jeb OEE ir galvenais vērtējums tam, cik efektīvi iekārta pārvērš plānoto ražošanas laiku labā izlaidē.

Piemēram, iekārtai ar 87,5 % pieejamību, 85 % veiktspēju un 90 % kvalitāti OEE ir aptuveni 66,9 %.

Vienu OEE procentu lasiet kā sākumpunktu, ne kā pilnu atbildi. Vienāds OEE rādītājs var rasties ļoti dažādu iemeslu dēļ:

• Zema pieejamība: iekārta zaudē laiku atteicēs, pārregulēšanā, gaidīšanā vai materiālu trūkumā.

• Zema veiktspēja: iekārta strādā, bet lēnāk par savu ideālo ciklu vai ar biežām īsām apstāšanās reizēm.

• Zema kvalitāte: iekārta ražo brāķi vai detaļas, kurām vajadzīga atkārtota apstrāde, tāpēc izlaidi nevar ieskaitīt kā labu.

GlobalReader šeit noder tāpēc, ka iekārtas signāli fiksē darbības stāvokli un izlaidi, bet operatora ievade izskaidro dīkstāves iemeslus. Tieši šī kombinācija ļauj komandai atdalīt vērtējumu no cēloņiem, kas aiz tā stāv.

2. TEEP

Total Effective Equipment Performance jeb TEEP rāda, cik liela daļa no iekārtas kopējā kalendārā laika kļūst par labu izlaidi.

OEE skatās plānotā ražošanas laika iekšienē. TEEP pievieno jautājumu, vai rūpnīca iekārtu vispār izmanto pietiekami.

Tāpēc TEEP noder rūpnīcai ar 10 līdz 20 iekārtām, kas salīdzina plānoto jaudu ar faktisko izmantošanu.

Līnijai ieplānoto maiņu laikā OEE var būt pieņemams, un tomēr vakaros, nedēļas nogalēs un iekārtas tukšgaitā jauda paliek neizmantota.

Piemērs:

• Kopējais kalendārais laiks: 1 440 minūtes diennaktī

• Plānotais ražošanas laiks: 480 minūtes vienai maiņai

• Noslodze: 480 / 1 440 = 33,3 %

• OEE maiņas laikā: 70 %

• TEEP: 33,3 % × 70 % = 23,3 %

TEEP palīdz vadībai runāt par slēpto jaudu, neiegādājoties uzreiz jaunas iekārtas. Atbilde var būt labāka plānošana, mazāk pārregulēšanu, papildu maiņa vai darba pārcelšana uz nepietiekami noslogotu iekārtu.

3. Pieejamība

Pieejamība ir faktiskā darbības laika attiecība pret plānoto ražošanas laiku, izteikta procentos.

Darbības laiks ir plānotais ražošanas laiks mīnus dīkstāve ieplānotajā logā. Plānotajā ražošanas laikā neieskaita iepriekš ieplānotus pārtraukumus, kuros iekārtai nekad nebija paredzēts strādāt.

Piemērs vienai astoņu stundu maiņai:

• Plānotais ražošanas laiks: 480 minūtes

• Reģistrētā dīkstāve: 60 minūtes

• Dīkstāves sadalījums: 45 minūtes neplānota atteice, 15 minūtes pārregulēšana

• Darbības laiks: 420 minūtes

• Pieejamība: 420 / 480 × 100 = 87,5 %

Atskaites punkti palīdz tikai tad, kad komandas tos rēķina vienādi. Augstus OEE un pieejamības mērķus salīdziniet ar savu sākuma līmeni, nevis uztveriet tos kā universālu robežu starp „izturēts“ un „neizturēts“.

Zema pieejamība parasti norāda uz atkārtotām atteicēm, garu pārregulēšanu, gaidīšanu vai lēnu reakciju uz apstāšanos. Pieejamības labošana sākas ar tīriem dīkstāves iemesliem, nevis ar zemāku mērķi atskaitē.

4. Veiktspēja

Veiktspēja mēra faktisko ražošanas ātrumu pret teorētiski maksimālo ātrumu pieejamajā darba laikā. Maksimāli iespējamajai izlaidei jānāk no iekārtas ideālā cikla laika vai tehniskās specifikācijas. Vēsturiskie vidējie rādītāji zudumus paslēpj, jo lēna darbība pagātnē tiek uztverta kā norma.

Faktiskā izlaide skaita vienības, kas saražotas pieejamajā laikā, arī tās, kas izgatavotas samazinātā ātrumā.

Veiktspējas zudumi parasti nāk no trim vietām:

• Īsās apstāšanās: īsi pārtraukumi, kas izjauc ritmu, bet formālā dīkstāves žurnālā var nemaz nenonākt.

• Lēni cikli: iekārta strādā zem ideālā ātruma nolietota instrumenta, piesardzīgu iestatījumu, materiāla vai operatora korekciju dēļ.

• Zudumi pēc iedarbināšanas un restarta: pēc apstāšanās, izstrādājuma maiņas vai regulēšanas iekārta kādu laiku strādā nevienmērīgi.

Īsās apstāšanās un lēni cikli rada slēptu produktivitātes noplūdi. Tos ir viegli palaist garām, jo iekārta joprojām izskatās strādājam.

Izrēķināts piemērs:

• Teorētiski maksimālā izlaide: 1 000 vienību maiņā

• Faktiskā izlaide: 850 vienības

• Veiktspēja: 850 / 1 000 × 100 = 85 %

85 % veiktspēja nozīmē, ka iekārta pieejamajā laikā saražoja par 150 vienībām mazāk, nekā ļāva tās ideālais ātrums.

5. Pirmās reizes iznākums jeb kvalitāte

Pirmās reizes iznākums jeb FPY ir to vienību īpatsvars, kas jau pirmajā piegājienā izgatavotas atbilstoši specifikācijai, bez atkārtotas apstrādes un brāķa. FPY ir cieši saistīts ar kvalitātes komponentu OEE aprēķinā. Kvalitāte jautā, cik liela daļa izlaides ir laba, bet FPY jautājumu pastiprina, izslēdzot vienības, kurām vajadzēja atkārtotu apstrādi.

FPY samazina divi zudumu veidi:

• Brāķis: detaļas, ko atgūt nevar un kas jāizmet.

• Atkārtoti apstrādātās vienības: detaļas, kurām vajadzīga papildu apstrāde, lai tās atbilstu specifikācijai.

Zems FPY parasti liecina par procesa nestabilitāti, ne tikai par sliktām detaļām. Iekārta, kas strādā ārpus pielaides, nevienmērīga iestatīšana, materiāla izkliede vai neskaidri norādījumi operatoram: tas viss parādās kā zemāka kvalitāte pirmajā reizē.

Sekojiet FPY blakus brāķa īpatsvaram un OEE kvalitātei. Kopā tie parāda, vai izlaide aug tāpēc, ka process kļuvis labāks, vai tāpēc, ka komanda vairāk laika velta defektu labošanai.

Uzticamības rādītāji

Uzticamības rādītāji rāda, vai iekārtas spēj nostrādāt starp atteicēm un cik ātri apkope pēc bojājuma atjauno ražošanu.

Rūpnīcā ar 10 līdz 20 iekārtām sāciet ar MTBF un MTTR. Tie apkopes darbu sasaista tieši ar pieejamību, OEE un dienas izlaidi.

6. MTBF un 7. MTTR

MTBF ir Mean Time Between Failures jeb vidējais darbības laiks starp atteicēm. MTTR ir Mean Time To Repair jeb vidējais remonta laiks no atteices sākuma līdz brīdim, kad iekārta atkal ir gatava ražot.

MTBF galvenokārt ietekmē profilaktiskā apkope, eļļošanas grafiki, detaļu vecums un tas, vai iekārtas strādā pāri apkopes intervāliem.

MTTR galvenokārt ietekmē rezerves daļu pieejamība, diagnostikas ātrums, tehniķa prasme un tas, cik ātri īstais cilvēks apstāšanos ierauga.

Sekojiet vidējiem rādītājiem katrai iekārtai, līnijai vai iekārtu grupai. Ja vecas iekārtas, jaunas iekārtas un dažādi darba režīmi tiek sajaukti vienā skaitlī, tieši tā iekārta, kurai vajadzīga uzmanība, paliek neredzama.

MTBF un MTTR lasiet kopā:

• MTBF aug: atteices kļūst retākas, parasti tāpēc, ka apkopes rutīna problēmas pamana agrāk.

• MTBF krīt: var liecināt par nolietotām detaļām, sliktu eļļošanu, smagiem darba apstākļiem vai izlaistām pārbaudēm.

• Augsts MTTR: atgūšanās ir pārāk lēna pat tad, ja atteices ir retas.

• Zems MTTR ar krītošu MTBF: apkope reaģē ātri, bet pamatcēlonis joprojām atkārtojas.

Iekārta, kas atsakās reizi mēnesī, bet kuras remonts prasa 8 stundas, piegādēm var kaitēt vairāk nekā iekārta ar īsiem un biežiem restartiem. Praktiska dīkstāves uzskaite prasa tīrus laika zīmogus, nevis atmiņu. Pierakstiet, kad atteice sākas, kad par to paziņo apkopei, kad sākas remonts un kad iekārta atkal ir gatava darbam.

Nosakiet noteikumus, pirms panelis sāk strādāt:

1. Definējiet atteici. Nodaliet bojājumus no plānotām apstāšanās reizēm, pārregulēšanas, tīrīšanas un materiāla gaidīšanas.

2. Lietojiet vienādus iekārtu stāvokļus. Strādā, apstājusies, plānota apstāšanās, kļūme, iestatīšana un tukšgaita visās maiņās nozīmē vienu un to pašu.

3. Sasaistiet apstāšanās iemeslus ar remontiem. Kļūmes kods bez iemesla pasaka, ka laiks zaudēts, bet ne to, kas jālabo.

4. Pārskatiet atkārtotās atteices reizi nedēļā. MTBF uzlabojas tikai tad, kad atkārtotas kļūmes pārvēršas apkopes darbos, detaļu maiņā vai procesa izmaiņās.

Mērķis ir vienkāršs: padarīt uzticamību redzamu pietiekami agri, lai apkope novērstu nākamo apstāšanos, nevis tikai izskaidrotu iepriekšējo.

Dīkstāves rādītāji

Dīkstāves rādītāji rāda, cik daudz plānoto ražošanas stundu ir zaudēts un kuri apstāšanās iemesli to izraisījuši. OEE pieejamība dod procentu. Dīkstāves stundas un apstāšanās iemesli parāda konkrētas minūtes, iekārtas un cēloņus, ar kuriem ražošana un apkope var strādāt.

8. Neplānotās dīkstāves stundas un 9. biežākie apstāšanās iemesli

Neplānotās dīkstāves stundas ir kopējais laiks, kas plānotās ražošanas laikā zaudēts negaidītās apstāšanās reizēs.

Biežākie apstāšanās iemesli ir sarindots to cēloņu saraksts, kas šīs apstāšanās izraisījuši: bojājumi, materiāla gaidīšana, ieilgusi iestatīšana, operatoru izsaukumi, kvalitātes pārbaudes vai instrumentu problēmas.

Izmantojiet vienkāršu formulu:

• Neplānotās dīkstāves stundas = neplānoto apstāšanās kopējais ilgums plānotajā ražošanas laikā.

• Dīkstāves izmaksas = zaudētās izlaides vērtība + dīkstāvē esošā darbaspēka izmaksas + atgūšanās izmaksas.

• Biežākie apstāšanās iemesli = apstāšanās ilgums, sagrupēts pēc iemesla un sarindots no lielākā zuduma uz mazāko.

Balti Spoon parādīja, kāpēc tas ir svarīgi. Vienā no galvenajām ražošanas līnijām apstājusies iekārta izmaksā aptuveni 1 000 € stundā.

Turklāt ar roku rakstītie žurnāli apstāšanās ilgumu uzrādīja mazāku, nekā tas bija. Apstāšanās, kas šķita 5 minūtes, digitālajā uzskaitē izrādījās 15 minūtes.

Digitālā uzraudzība atklāja 5 līdz 8 stundas nedēļā neredzamu darba laika atšķirību starp līdzīgām līnijām. Panelis neskaidru produktivitātes plaisu pārvērta izmērāmā zudumā.

Iestatiet paneli šādā secībā:

1. Iekārtu stāvokļi. Definējiet, ko nozīmē strādā, apstājusies, tukšgaita, iestatīšana, plānota apstāšanās un kļūme, lai sistēma laiku mērītu pareizi.

2. Dīkstāves iemesli. Dodiet operatoriem īsu un skaidru iemeslu sarakstu, lai katrai apstāšanās reizei būtu konteksts.

3. Mērķi. Nosakiet mērķus katrai iekārtai un izstrādājumam, lai lēnāku izstrādājumu klāstu nesajauktu ar lēnu iekārtu.

4. Brāķa iemesli. Sekojiet kvalitātes zudumam blakus dīkstāvei, jo noraidīta izlaide var slēpties šķietami labā darba laikā.

Biežāko apstāšanās iemeslu saraksts dīkstāvi pārvērš no kopskaita par darbu sarakstu. Nedēļas Pareto diagramma parasti parāda tos dažus cēloņus, kas ir pelnījuši pirmo uzlabojumu sanāksmi.

Izmantojiet sarindojumu, lai sadalītu darbu starp komandām:

• Apkope atbild par atkārtotām mehāniskām un elektriskām atteicēm. No tām jāizaug pārbaudēm, rezerves daļu plānošanai un remonta standartiem.

• Ražošana atbild par ieilgušu iestatīšanu un operatoru procesa problēmām. No tām jāizaug apmācībai, standarta darbam un maiņu nodošanas pārbaudēm.

• Plānošana atbild par gaidīšanu. Materiālu trūkumam, trūkstošiem norādījumiem un nereāliem grafikiem jāparādās kā atsevišķām apstāšanās kategorijām.

• Kvalitāte atbild par apstāšanās reizēm, kas saistītas ar brāķi. Iekārta var būt tehniski pieejama un tomēr ražot noraidījumus, kas izlaidi apēd.

Balti Spoon panelis arī nodalīja izstrādājuma ātrumu no iekārtas ātruma. Mērķi katram izstrādājumam atsevišķi parādīja, vai lēnāks rezultāts nācis no pasūtījumu klāsta vai no reālas iekārtas problēmas.

Skatiet dīkstāves stundas katru dienu, bet apstāšanās iemeslus reizi nedēļā. Dienas pārskats noķer steidzamos zudumus, bet nedēļas pārskats dod pietiekami daudz datu, lai izvēlētos darbu ar cēloni, nevis dzītos pakaļ katrai apstāšanās reizei.

Izlaides un piegādes rādītāji

Ja efektivitātes rādītāji mēra, cik labi iekārtas strādā, tad izlaides un piegādes rādītāji mēra to, kas no ceha tiešām aiziet. Caurlaidspēja, savlaicīga piegāde un brāķa īpatsvars savieno ikdienas ražošanu ar klientu pieprasījumu.

10. Caurlaidspēja, 11. savlaicīga piegāde un 12. brāķa īpatsvars

Caurlaidspēja mēra ražošanas apjomu, savlaicīga piegāde mēra grafika izpildi, un brāķa īpatsvars mēra zudumus. Kopā tie parāda, vai rūpnīca saražo pietiekami daudz labu detaļu solītajā laikā.

Lietojiet šos rādītājus kā komplektu, nevis kā trīs atsevišķus skaitļus:

• Izlaide kopā ar dīkstāvi: parāda, vai zema caurlaidspēja nākusi no iekārtu apstāšanās, lēniem cikliem vai cilvēku trūkuma.

• Plāns pret faktu kopā ar cikla laiku: parāda, vai plāns bija reāls konkrētajam izstrādājumam, pasūtījumam, iekārtai un maiņai.

• Brāķis kopā ar izstrādājumu vai pasūtījumu: parāda, vai zudumi ir piesaistīti konkrētam darbam, materiālam, iestatījumam vai procesa apstākļiem.

Caurlaidspēja ir noteiktā laikā saražoto vienību skaits. Daudzas rūpnīcas to mēra kā detaļas stundā, vienības maiņā vai pabeigtus pasūtījumus dienā.

Formula:

• Caurlaidspēja = kopējais saražoto vienību skaits / pieejamais laiks

Šis rādītājs noder tāpēc, ka tur sarunu pie konkrētiem skaitļiem. Ja 3. līnija septiņās stundās izgatavoja 420 detaļas, komanda var salīdzināt šo izlaidi ar plānu, gaidāmo cikla laiku un dīkstāves pierakstu.

Viens pats caurlaidspējas skaitlis var maldināt. Maiņa var izpildīt kopējo izlaides mērķi, strādājot pārāk daudz virsstundu, ražojot pārāk daudz brāķa vai aizkavējot cita klienta pasūtījumu.

Rīcības piemērs. Ja caurlaidspēja krīt, vispirms paskatieties dīkstāves iemeslus un cikla laiku un tikai pēc tam pieņemiet cilvēkus vai pērciet iekārtas. Cēlonis var būt īsās apstāšanās, ieilgusi pārregulēšana vai izstrādājums, kas iet lēnāk par standartu.

Savlaicīga piegāde mēra to klientu pasūtījumu vai ražošanas partiju daļu, kas pabeigtas līdz ieplānotajam termiņam. Tā savieno ceha sniegumu ar solījumiem klientam.

Formula:

• Savlaicīga piegāde = (laikā piegādātie pasūtījumi / kopējais pasūtījumu skaits) x 100

Plāna un fakta salīdzinājums savlaicīgu piegādi padara vieglāk vadāmu. Ja darbs ieplānots 6 stundās, bet faktiskais cikla laiks norāda uz 8 stundām, maiņas vadītājs var laikus mainīt cilvēku sadalījumu, darbu secību vai saziņu ar klientu.

GlobalReader Planner šeit iederas dabiski, jo tas salīdzina plānoto ražošanu ar reālo iekārtu progresu. Analytics parāda, vai plaisu radīja dīkstāve, ātruma zudums vai kvalitātes zudums.

Brāķa īpatsvars ir tā kopējās izlaides daļa procentos, kas neatbilst kvalitātes prasībām un ko nevar ne izmantot atkārtoti, ne pārstrādāt. Tas ir viens no skaidrākajiem veidiem, kā ieraudzīt materiāla un peļņas zudumu.

Formula:

• Brāķa īpatsvars = (kopējais brāķa vienību skaits / kopējais saražoto vienību skaits) x 100

Brāķa dati kļūst noderīgāki, kad panelis tos sasaista ar izstrādājumu, pasūtījumu, iekārtu un maiņu. Rūpnīcai nepietiek ar ziņu, ka brāķis pieaudzis.

Komandai jāzina, kur skatīties vispirms:

• Izstrādājums: vienam SKU var būt šaurāka pielaide vai grūtāka iestatīšana.

• Pasūtījums: vienai partijai var būt slikts materiāls vai steigā veikta pārregulēšana.

• Iekārta: viena iekārta pēc iesilšanas vai apkopes var novirzīties.

• Maiņa: vienai komandai var vajadzēt skaidrākus norādījumus vai apmācību.

GlobalReader rīkos Analytics seko OEE kvalitātei, Operator fiksē brāķa iemeslus, bet Smart Factory palīdz savienot ražošanas datus ar plašākām biznesa sistēmām. Kvalitātes izmaksas mēdz būt visai sāpīgas. 

Galvenā doma. Kopējā izlaide pasaka, kas notika. Izlaide kopā ar dīkstāvi, plānu pret faktu, cikla laiku un brāķi pasaka, kas jālabo nākamais.

No rādītāju saraksta uz rādītāju paneli

Rādītāju panelis sākas ar definīcijām, nevis ar ekrāniem. Apstipriniet katra rādītāja formulu, sasaistiet to ar datu avotu, saskaņojiet iekārtu datu plūsmas, pārbaudiet vienu ražošanas šūnu 30 līdz 60 dienas un tikai tad publicējiet skatus pēc lomas.

Izmantojiet tabulu kā ieviešanas secību. Katram solim jārada kaut kas, ko nākamais solis var izmantot, lai panelis augtu no apstiprinātiem datiem, nevis no pieņēmumiem.

1. Apstipriniet formulas un avotus

Sāciet ar vienkāršu datu avotu karti savām 10 līdz 20 iekārtām. Katram rādītājam pierakstiet precīzu formulu, iekārtas vai ERP lauku, kas aiz tā stāv, un cilvēku, kas par definīciju atbild.

Praktiskai kartei jāatbild uz jautājumiem:

• Iekārtas stāvoklis: kurš signāls rāda, ka iekārta strādā, ir apstājusies, ir tukšgaitā vai tiek pārregulēta?

• Ražošanas mērķis: kurā ERP vai plānošanas ierakstā glabājas pasūtījums, izstrādājums un maiņas mērķis?

• Operatora ievade: kurš ekrāns fiksē dīkstāves iemeslu, brāķa iemeslu vai iestatīšanas pabeigšanu?

• Pagaidu robi: kuram rādītājam vajadzīga ievade ar roku, līdz iekārtas datu plūsma ir pieslēgta?

Lietojiet vienu rādītāja definīciju visām iekārtām. Ja 1. līnijā OEE ir pieejamība x veiktspēja x kvalitāte, tad 2. līnijā jārēķina tieši tāpat.

2. Saskaņojiet datu plūsmas, pirms būvējat diagrammas

Dažādu paaudžu iekārtas reti runā vienā datu valodā. Saskaņojiet PLC izvadi, sensoru signālus, ERP ierakstus un operatoru ievadi vienā savākšanas slānī, pirms sākat būvēt paneļa elementus.

Vecākām iekārtām papildu aparatūra spēj nolasīt stāvokļus un skaitītājus arī tad, kad tiešie kontroliera dati ir ierobežoti. GlobalReader rīks Analytics apvieno iekārtu signālus un operatoru ievadi OEE rādītājos, pārtraukumu datos, ražošanas statistikā un maiņu detaļās.

3. Izmēģiniet 30 līdz 60 dienas vienā šūnā

Izvēlieties šūnu ar atkārtotām apstāšanās reizēm, nesasniegtiem maiņas mērķiem vai strīdīgiem dīkstāves iemesliem. Izmēģinājumam jāparāda, vai panelis atbilst tam, ko operatori un vadītāji redz cehā.

Izmēģinājuma laikā sekojiet ražošanas vadītāja dienas gaitai:

1. Paskatieties iekārtu stāvokli reāllaikā.

2. Salīdziniet izlaidi ar maiņas mērķi.

3. Pārskatiet aktīvās apstāšanās un dīkstāves iemeslus.

4. Izlemiet, vai saukt apkopi, mainīt plānu vai pārcelt cilvēkus uz sastrēgumvietu.

Izmantojiet izmēģinājumu, lai sakārtotu datu noteikumus. Ja operatori vienai un tai pašai problēmai izvēlas dažādus apstāšanās iemeslus, saīsiniet iemeslu sarakstu un apmāciet komandu vēlreiz.

Rīks Operator palīdz fiksēt apstāšanās iemeslus un norādes pie pašas iekārtas, bet Planner palīdz salīdzināt plānoto darbu ar faktisko gaitu.

4. Publicējiet skatus pēc lomas

Neizsniedziet visiem vienu un to pašu paneli. Operatoram vajag darba ekrānu reāllaikā, ražošanas vadītājam vajag lēmumu ekrānu.

Ja panelis ir redzams uz ceha ekrāniem, turiet reāllaika skatu šauru. Iekārtu stāvoklis, virzība uz mērķi un aktīvās apstāšanās ir svarīgāki par pilnu vadības atskaiti.

Pirmo versiju turiet praktisku. Panelis, kas operatoram un ražošanas vadītājam skaidri parāda dīkstāvi, mērķus un aktīvās apstāšanās, ir noderīgāks par plašu ekrānu, kuram neviens netic.

Rādītāju standarti vienkāršā valodā: ko nosaka ISO 22400

ISO 22400 dod rūpnīcām kopīgu valodu ražošanas rādītājiem. Standarts definē terminus un formulas OEE, pieejamībai, veiktspējai, kvalitātei, cikla laikam un ražošanas tempam.

Tas kļūst svarīgi, kad salīdzināt vienu iekārtu, maiņu, līniju vai ražotni ar citu. 78 % OEE ir nozīme tikai tad, ja katra komanda pieejamību, ātruma zudumu un brāķi rēķina vienādi.

Bez vienotām definīcijām rādītāju sanāksmes pārvēršas strīdos par skaitļiem. Ar ISO 22400 komandas vairāk laika velta jautājumam, kāpēc zudumi radušies, un mazāk strīdam par aprēķinu.

Mērķis ir konsekvence. Kad rādītāju definīcijas ir stabilas, ražošanas vadītājs var salīdzināt 2. līniju pirmdien ar 4. līniju piektdien, nemainot noteikumus pusceļā.

Nesekojiet visam: sāciet ar trim rādītāju grupām

Mazai vai vidējai rūpnīcai pirmajā dienā nevajag 20 metriku paneli. Rūpnīcai ar 10 līdz 20 iekārtām pirmajam panelim jāparāda, kur izlaide tiek zaudēta un kāpēc.

Sāciet ar trim rādītāju grupām:

• OEE ar dīkstāves iemesliem: OEE noder, bet procents vien nepasaka komandai, kas jālabo pēc apstāšanās, lēna cikla vai kvalitātes zuduma.

• Plāns pret faktu ar cikla laiku: salīdziniet plānoto grafiku ar faktisko darba laiku, pabeigšanas laiku un cikla laiku, lai plānotāji redzētu, kur aplēses lūzt.

• Brāķis, sasaistīts ar izstrādājumu vai pasūtījumu: sekojiet brāķim pret izstrādājumu, partiju vai pasūtījumu, lai kvalitātes zudumi parādītos tur, kur tiek pieņemti izmaksu un piegādes lēmumi. 

Pirmajam paneļa iestatījumam jāfiksē četras pamatlietas:

• Iekārtu stāvokļi: strādā, apstājusies, tukšgaitā, pārregulēšanā vai plānotā apkopē.

• Dīkstāves iemesli: bojājums, trūkstošs materiāls, iestatīšana, gaidīšana uz operatoru, kvalitātes pārbaude vai cits saskaņots iemesla kods.

• Ražošanas mērķi: plānotais daudzums, gaidāmais cikla laiks, maiņas mērķis un pasūtījuma mērķis.

• Brāķa iemesli: defekta veids, atkārtotas apstrādes iemesls, izstrādājums, pasūtījums un maiņa.

Pirmo iestatījumu turiet praktisku. Ja operators apstāšanās iemeslu nespēj pierakstīt turpat uz vietas, panelis kļūst par vēl vienu atskaites ekrānu, nevis par ikdienas lēmumu rīku.

GlobalReader šādam mazam sākumam der tāpēc, ka aparatūra un Analytics var vispirms sākt vākt reālus iekārtu datus. No turienes rūpnīca var pievienot Operator dīkstāves iemesliem, Planner plāna un fakta salīdzinājumam, Maintenance apkopes darbiem vai Smart Factory integrācijām.

Cenu modelis ir modulārs un balstīts abonementā, tāpēc komanda var pievienot funkcijas, kad panelis kļūst noderīgāks. Izmēģiniet bezmaksas demo un paskatieties, kā vienkāršs pirmais panelis pārvērš iekārtu signālus labākos ražošanas lēmumos.

Biežāk uzdotie jautājumi par ražošanas rādītāju paneli