Seisaku tegelik hind ei ole remondiarve. See on toodang, mis jäi saamata, ja see rida on peaaegu alati suurim ning peaaegu alati välja ütlemata.
Tee AI-ga kokkuvõte
Mis on tootmise seisak
Seisak on iga ajavahemik, mil seade ei ole tööks saadaval, kuigi ta oleks pidanud tootma.
Kasulik küsimus ei ole, kas seisakut oli, vaid kas seda osati oodata. Plaaniline seisak on kokku lepitud peatus: hooldus, ümberseadistus, pausid. Plaaniväline seisak tuleb ette hoiatuseta ja lõhub graafiku, sest teda ei saa ümber tõsta.
Mõlemad söövad tootmisaega. Vahe on selles, et esimest saab planeerida ja teist tuleb ennetada.
Kust seisakud tulevad
Rikked. Masin, tööriist või sõlm annab tootmise ajal järele. Kõige nähtavam kaoliik, sest kõik teavad sellest kohe, ja just see nähtavus teeb temast sageli ka valesti valitud prioriteedi.
Ümberseadistus. Toote või formaadi vahetus. Lühikeste partiide puhul kasvab see kiiresti suurimaks üksikuks kaoks, sest iga vahetus toob uue seadistuse.
Materjali ootamine. Masin on valmis, aga detaili, pakendit või toorainet ei ole. Seda ei peeta tavaliselt seisakuks, sest midagi ei ole katki, ja just seepärast kaob ta arvestusest kõige kergemini.
Mikropeatused. Ummistus, vale ettesööt, andur ei saanud signaali. Operaator lahendab poole minutiga ja läheb edasi.
Inimese puudumine. Masin on saadaval, aga õiget inimest ei ole kohal. Vahetuse vahetuse ja pauside ümber koguneb siit rohkem aega, kui tavaliselt arvatakse.
Hiline reageerimine. Peatus juhtus, aga hooldus või tugi jõudis kohale liiga hilja. See on omaette kaoliik ja teda saab eraldi mõõta: aeg teate ja kohaletuleku vahel.
Kaks põhjust, mis jäävad peaaegu alati alahinnatuks
Kahe kaoliigi puhul on vahe hinnangu ja tegelikkuse vahel süstemaatiliselt suur, ja mõlemal on sama põhjus: nad ei näe välja nagu seisak.
Materjali ootamine. Masin on korras, operaator on kohal, midagi ei ole katki. Just sellepärast ei jõua see kirja ja just sellepärast ei jõua ta ka kunagi parandusjärjekorras ette. Mõõdetuna osutub ta paljudes tehastes suuremaks kui rikked.
Ümberseadistus. Teda peetakse paratamatuks, nii et teda ei mõõdeta eraldi ja teda ei võeta ette. Kui ta läheb ühte kotti rikete ja ootamisega, ei ole näha, kas ta on nelikümmend minutit või kaks tundi, ja ilma selle numbrita ei alga ükski parandusprojekt.
Mõlemal juhul on lahendus sama esimene samm: eralda nad omaette koodi alla ja mõõda kaks nädalat. Otsustada saab alles pärast seda.
Varjatud seisak on tavaliselt suurim
Kõige tähtsam asi seisakute juures on see, et suur osa neist ei jõua kunagi ühelegi lehele.
Käsitsi täidetud vahetusleht ei vea alt hooletuse pärast. Ta veab alt sellepärast, et operaator käivitab masina esimesena ja hakkab alles siis meenutama. Viieteistminutiline seisak jääb meelde. Kolmeminutiline ei jää.
Arvuta läbi. Masin seisab kolm minutit, sest materjali kontrollitakse. Operaator käivitab uuesti. Sama kordub vahetuse jooksul kümme korda. Aruandes ei ole ühtegi suurt seisakut, aga pool tundi on läinud.
Just see on põhjus, miks seisakute vähendamine peab algama mõõtmisest, mitte parandamisest. Ilma mõõtmiseta läheb parandustöö sinna, kus on kõige valjem, ja kõige valjem on peaaegu alati rike, mitte see, mis kokku kõige rohkem maksab.
Kuidas seisakuid liigitada nii, et sellest kasu oleks
Liigitus otsustab, kas seisakuandmetest saab midagi teha. Kolm reeglit hoiavad ta kasutatavana.
Iga kood kannab plaanilise või plaanivälise märget. See märge loeb sama palju kui silt ise, sest saadavus võib näida tervena, kui tööprotsessi peatused on pandud plaanilise alla.
Rühmi on vähe. Umbes viis ülemist rühma, igaühe all kolm kuni viis põhjust. Pikast loendist otsimine võtab aega, ja siis jäävad lühikesed peatused märkimata.
Valikut „muu“ ei ole. Kui operaator ei leia õiget põhjust, on viga loendis, mitte operaatoris. Sage „muu“ tähendab, et mõni tavaline põhjus on puudu või sildid on segased.
Tüüpiline algseadistus katab seadistuse, rikke, hoolduse, pausid ja materjali. Sellest piisab, et esimesed nädalad ära mõõta, ja siis saab loendit tegelike andmete pealt parandada.
Mida seisak päriselt maksab
Kulu arvutamiseks on lihtne valem, mis paneb kokku kaks poolt: saamata jäänud toodangu ja selle, mis kulub edasi ka siis, kui liin seisab.
Seisaku kulu = (saamata jäänud tükid × kasum tüki kohta) + püsikulud seisaku ajal
Püsikulude alla käivad ootava tööjõu palk, rikutud materjal, energia ja küte, kiirremondi kulu ning ületunnid, millega kadu hiljem tagasi tehakse.
Oletame liini, mis teeb sada tükki tunnis ja iga tüki pealt jääb kasumit 50 eurot. Neljatunnine seisak tähendab:
Saamata toodang: 400 tükki × 50 eurot = 20 000 eurot
Ootava tööjõu palk: 1 000 eurot
Remondikulu: 2 000 eurot
Ületunnid kao tagasitegemiseks: 1 050 eurot
Kokku 24 050 eurot ühe juhtumi kohta. Numbrid on näitlikud ja iga tehas peab need oma toote ja palgakuluga asendama, aga struktuur jääb samaks: saamata toodang on suurim rida ja just tema jääb remondiarve kõrval kõige sagedamini ütlemata.
Tasub tähele panna, et remondikulu on selles arvutuses väikseim rida, kuigi just tema jõuab ainsana arvena kellegi lauale. Kaudsed kulud tulevad veel lisaks ja neid on raskem arvutada: hilinenud tarne, kliendisuhe ja meeskonna motivatsioon. Neid ei pea numbritesse panema, aga neid tasub meeles pidada, kui keegi ütleb, et seisak maksis ainult remondi hinna.
Kulu sõltub sellest, kus seisak juhtub
Kaks sama pikka seisakut ei maksa sama palju, ja see on koht, kus keskmine tunnihind eksitab.
Pudelikael. Kui seisab masin, mis määrab kogu liini tempo, seisab kogu liin. Sama peatus mitte-pudelikaelal võib jääda märkamatuks, sest järgnev etapp elab puhvri pealt.
Ajastus tellimuse suhtes. Seisak vahetuse alguses jätab aega tagasi teha. Sama seisak vahetuse lõpus tähendab ületunde või hilinenud tarnet.
Toode. Kui liinil on parasjagu kõrgema marginaaliga toode, on saamata jäänud kasum suurem. Sama minut, eri hind.
Just sellepärast tasub kulu arvutada masina ja tellimuse kaupa, mitte tehase keskmise järgi. Keskmine annab numbri, mis on igal pool veidi vale.
Sama arvutus käib ka plaanilise seisaku kohta
Kokkulepitud kahetunnine hooldusaken, mis venib neljaks, maksab täpselt sama palju kui kahetunnine rike. Vahe on ainult selles, et esimest ei kutsu keegi rikkeks ja seetõttu ei arvuta ka kulu.
Praktiline soovitus on lihtne: mõõda plaanilise peatuse tegelikku kestust plaanitu kõrval. Kui vahe on järjekindel, ei ole probleem hoolduses, vaid selles, kui pikaks aken planeeriti.
Kuidas seisakuid vähendada
1. Mõõda automaatselt. Algus ja lõpp peavad tulema masinasignaalist, mitte mälust. Ilma selleta jäävad lühikesed peatused välja ja kogu järjestus on vale. Rohkem on sellest seisakute jälgimise tarkvara juhendis.
2. Anna igale peatusele põhjus. Operaator valib selle masina juures, siis kui sündmus on värske. Ilma põhjuseta on seisak ainult auk graafikus. Seisakute analüüs näitab, kuidas põhjuskoodide loend üles ehitada nii, et seda ka kasutatakse.
3. Järjesta kaotatud aja järgi. Mitte peatuste arvu, vaid minutite järgi. Kakskümmend kaheminutilist peatust on rohkem kui üks neljakümneminutiline rike, aga aruandes paistab teine suurem.
4. Võta ette suurim, mitte lihtsaim. Kui suurim põhjus on ümberseadistus, on õige järgmine samm SMED. Kui rikked, siis ennetav hooldus. Kui materjali ootamine, siis planeerimine, ja ükski masinaparandus seda ei lahenda.
5. Mine reageerivalt hoolduselt ennetavale. Plaaniline hooldus läheb graafikusse, rike lõhub selle. Kas nihe õnnestub, näitavad MTBF ja MTTR.
6. Lühenda reageerimisaega. Teade peatusest peaks jõudma õige inimeseni kohe, mitte vahetuse lõpus. Andon katab selle poole.
7. Vaata järele, kas mõjus. Sama vaade nädal hiljem. Muudatus ilma järelkontrollita on lootus, mitte otsus.
Kust seisakute vähendamine praktikas kinni jääb
Mõõdetakse, aga ei järjestata. Andmed on olemas, nimekiri on pikk ja keegi ei tea, millest alustada. Järjestus kaotatud aja järgi lahendab selle ühe sammuga.
Järjestatakse, aga ei määrata omanikku. Number ilma nimeta rea taga ei liigu. Hooldus võtab korduvad rikked, tootmine seadistuse, planeerimine materjali ootamise.
Parandatakse, aga ei kontrollita. Ilma järelvaatamiseta ei tea keegi, kas muudatus mõjus, ja järgmine tehakse jälle oletuse peale.
Andmeid kasutatakse inimeste hindamiseks. Kõige kahjulikum variant. Kui seisakupõhjused toovad koosolekul kaasa süüdistuse, muutuvad kirjed ettevaatlikuks: valitakse ohutum kood või jäetakse märkimata. Sealt edasi ei ole ka järjestus enam usaldusväärne.
Kaks numbrit, mis tasub kohe kasutusele võtta
Peale seisakuaja endi on kaks mõõdikut, mis ütlevad rohkem kui kogusumma.
Reageerimisaeg. Kui palju aega jääb peatuse alguse ja selle vahele, kui keegi sellega tegelema hakkab. See on sageli suurem kaoallikas kui remont ise, ja seda saab lühendada ilma ühegi tehnilise muudatuseta.
Korduvuse määr. Kui sama põhjus tuleb kolmandat nädalat järjest ette, ei ole tegu juhtumiga, vaid protsessiga. Üksikjuhtumit parandatakse, protsessi muudetakse, ja need kaks nõuavad eri inimest.
Mida oodata esimese kolme kuuga
Esimene tulemus ei ole tavaliselt väiksem seisakuaeg, vaid suurem. Nii peabki olema: mikropeatused ja lühikesed katkestused on nüüd kirjas ja varem ei olnud.
Teine tulemus on üllatus järjestuses. Enamikus tehastes ei ole suurim põhjus see, mida koosolekul kõige rohkem arutatakse, ja just see leid tasub mõõtmise kõige kiiremini ära.
Kolmas tulemus tuleb alles siis, kui esimese kahega on midagi tehtud. Seisakuaeg hakkab langema sealt, kust suurim põhjus kadus, ja see on ka koht, kus number muutub usutavaks kogu meeskonna jaoks.
Kes mille eest vastutab
Seisakute vähendamine kukub läbi kõige sagedamini seal, kus järjestus on olemas, aga vastutus mitte. Neli rühma katavad enamiku põhjustest.
Hooldus võtab korduvad mehaanilised ja elektririkked. Need lähevad edasi ülevaatustesse, varuosade plaani ja remondistandarditesse.
Tootmine võtab veninud seadistused ja töövõtete küsimused. Need lähevad edasi väljaõppesse, ühtsesse töökorda ja vahetuse üleandmisse.
Planeerimine võtab ootamise: puuduv materjal, puuduvad juhised, liiga tihe graafik. See on rühm, mida tootmine ise ei saa lahendada, ükskõik kui hästi ta töötab.
Kvaliteet võtab praagiga seotud peatused. Masin võib olla tehniliselt saadaval ja toota samal ajal tagasilükatavat toodet, mis on kadu ilma seisakuta.
Jaotus ise ei ole keeruline. Raske on see, et iga rühm näeb ainult oma osa, ja ilma ühise järjestuseta vaidleb iga koosolek selle üle, kelle probleem see on.
Kuidas seisakud OEE-sse jõuavad
Iga seisakuminut läheb saadavuse arvelt, mis on OEE esimene osa.
Just sellepärast on seisakute mõõtmine enamikus tehastes esimene koht, kust alustada. Kolmest OEE osast on saadavus tavaliselt kõige madalam ja ka kõige otsesemalt mõjutatav, sest tema parandamine ei nõua uut masinat ega kiiremat tsüklit.
Üks asi tasub lõpuks öelda ka nende kohta, kes seisakuid mõõdavad juba praegu. Kui number ei ole aastaga liikunud, ei ole tavaliselt viga mõõtmises, vaid selles, et keegi ei ole määratud igal nädalal ühte otsust tegema. Andmed ise ei paranda midagi.
Kui tahad näha, kui palju sinu masinate seisakud päriselt maksavad, võta ühendust.
Korduma kippuvad küsimused seisakute kohta
Mis on tootmise seisak?
Iga ajavahemik, mil seade ei ole tööks saadaval, kuigi ta oleks pidanud tootma. Seisak jaguneb plaaniliseks ja plaaniväliseks ning vahe on ainult selles, kas seda osati oodata.
Mis põhjustab kõige rohkem seisakuid?
Rikked, ümberseadistus, materjali ootamine ja mikropeatused. Neljast viimane on kõige suurem üllatus, sest teda ei panda käsitsi kunagi kirja ja seetõttu ei tea keegi, kui suur ta on.
Kuidas arvutada seisaku kulu?
Seisaku kulu = saamata jäänud tükid × kasum tüki kohta + püsikulud seisaku ajal. Püsikulude alla käivad ootava tööjõu palk, rikutud materjal, energia, kiirremont ja ületunnid, millega kadu tagasi tehakse.
Mis on varjatud seisak?
Peatus, mis on liiga lühike, et keegi teda kirja paneks: mikropeatus, ootamine operaatori järele, venima läinud seadistus. Üksikuna tühine, kokku tavaliselt suurem kui rikked.
Kust seisakute vähendamist alustada?
Mõõtmisest, mitte parandamisest. Kuni ei ole teada, milline põhjus kõige rohkem aega võtab, valitakse parandus selle järgi, mis on kõige nähtavam, ja see on harva sama, mis kõige kallim.
Kas plaaniline seisak tuleks OEE arvutusest välja jätta?
Tavalises OEE arvutuses jäetakse ta aluseks olevast ajast välja, nii et otseselt ta numbrit alla ei vii. Kui aga hooldus või ümberseadistus venib üle kokkulepitud akna, läheb ületatud osa plaanivälise alla ja mõjutab saadavust küll.
Kuidas mõõta reageerimisaega?
Kolmest ajatemplist: millal peatus algas, millal teade välja läks ja millal keegi kohale jõudis. Nende vahed on omaette mõõdik ja sageli suurem kaoallikas kui remont ise.
Kui palju seisakut on normaalne?
Ühte õiget numbrit ei ole, sest see sõltub tootest, partii suurusest ja masinapargist. Kasulik võrdlus on oma eelmine kuu, mitte võõras tehas, sest ainult oma arvutust sa tead.