Konserwacja oparta na godzinach pracy z integracją z GlobalReader Alldevice Działa w oparciu o automatycznie gromadzone dane dotyczące godzin pracy maszyn i codzienne przesyłanie tych danych do Alldevice. System jest skonfigurowany tak, aby obliczać harmonogramy konserwacji na podstawie rzeczywistego obciążenia pracą, dzięki czemu konserwacja jest przeprowadzana dokładnie wtedy, kiedy jest to konieczne – ani wcześniej, ani później.

Proces Kaizen zazwyczaj przebiega zgodnie z cyklem PDCA: Planowanie, Realizacja, Kontrola, Działanie. Ten cykl ciągłej informacji zwrotnej i udoskonalania gwarantuje, że wprowadzane zmiany są trwałe i przynoszą wymierne korzyści w dłuższej perspektywie.

Producenci nieustannie poszukują sposobów na zwiększenie wydajności produkcji. Wiele firm dopiero teraz zaczyna dostrzegać znaczenie automatyzacji i cyfryzacji. Ci, którzy już korzystają z tych rozwiązań, mają wyraźną przewagę.

Wskaźnik kosztów jakości (COQ) to model służący do ilościowego określenia wszystkich kosztów ponoszonych przez organizację w związku z zapewnieniem jakości produktów lub usług, podzielonych na następujące kategorie:

• Koszty związane z zapobieganiem, takie jak szkolenia, projektowanie procesów i konserwacja zapobiegawcza, mające na celu uniknięcie usterek, zanim jeszcze do nich dojdzie.

• Koszty oceny, w tym koszty związane z kontrolą, badaniami i audytami, poniesione w celu sprawdzenia zgodności z normami jakości.

• Koszty związane z awariami, które obejmują awarie wewnętrzne (odpady, przeróbki i przestoje) oraz awarie zewnętrzne (roszczenia gwarancyjne, zwroty i utrata reputacji).

Dzięki analizie wskaźnika COQ firma zyskuje wgląd w to, ile wydaje na utrzymanie jakości w porównaniu z kosztami związanymi z jej poprawianiem, a tym samym może określić, gdzie inwestycje w usprawnienia procesów przyniosą największe oszczędności i poprawę wyników.

Dowiedz się, dlaczego GlobalReader przewyższa czołowych konkurentów, takich jak Vorne, MachineMetrics i Tulip, w zakresie optymalizacji TEEP. Od danych w czasie rzeczywistym po konserwację predykcyjną i szybkie wdrożenie — przekonaj się, dlaczego producenci wybierają GlobalReader, aby uwolnić ukryty potencjał i zwiększyć rentowność.

Rozważmy następujący przykład z życia wzięty: linia produkcyjna wytwarza początkowo 50 sztuk podczas 8-godzinnej zmiany, a koszt jednej sztuki wynosi 30 euro. Kierownik produkcji postanawia wykorzystać możliwości systemu monitorowania produkcji do pomiaru wskaźnika dostępności, który początkowo wynosi 65%.

Wskaźnik TEEP oblicza się poprzez pomnożenie czterech czynników: dostępności, wydajności, jakości i wykorzystania , co pozwala uzyskać kompleksowy obraz działalności przedsiębiorstwa. Ponieważ wskaźnik OEE uwzględnia już dostępność, wydajność i jakość, wykorzystanie jest brakującym czynnikiem niezbędnym do zrozumienia całkowitej efektywności sprzętu w całym okresie kalendarzowym.

W dzisiejszym dynamicznym świecie produkcji nieefektywność jest niestety normą, a nie wyjątkiem. Wszystkie firmy produkcyjne są nieefektywne! Od przestarzałego sprzętu po ręczne procesy – fabryki codziennie tracą cenny czas i zasoby. Ta nieustanna walka z nieefektywnością prowadzi do wzrostu kosztów, spadku wydajności i utraty szans. Poznaj rozwiązanie GlobalReader, które może temu zaradzić!

W dzisiejszym konkurencyjnym środowisku produkcyjnym gromadzenie danych dotyczących produkcji jest kluczem do zwiększenia wydajności i stymulowania wzrostu. W obliczu rosnącej złożoności współczesnych środowisk produkcyjnych nie można już polegać na domysłach ani przestarzałych metodach.

Gromadzenie danych to dopiero początek; prawdziwym wyzwaniem jest analiza danych w oparciu o dane w czasie rzeczywistym. Zrób już teraz drugi krok w kierunku cyfryzacji!

W dynamicznym świecie produkcji dostęp do danych w czasie rzeczywistym ma kluczowe znaczenie dla utrzymania przewagi konkurencyjnej. Biorąc pod uwagę ciągłe zmiany na hali produkcyjnej, świadomość tego, co dzieje się w danym momencie, może zadecydować o tym, czy uda się zrealizować cele produkcyjne, czy też pojawią się opóźnienia.

Wprowadzając nowe funkcje na każdym etapie procesu cyfryzacji, Państwa zakład staje się coraz bardziej „inteligentną fabryką”. Jednym z kluczowych etapów tego procesu jest opanowanie funkcji prognozowania za pomocą oprogramowania do planowania produkcji – czyli zdolności przewidywania kolejnych etapów procesu produkcyjnego. 

Droga do inteligentnej produkcji to coś więcej niż tylko wdrażanie nowych technologii; chodzi o integrację różnych warstw cyfrowych w celu stworzenia w pełni zoptymalizowanego, inteligentnego zakładu – tzw. inteligentnej fabryki. Jest to zmiana kulturowa w przedsiębiorstwie, dotycząca sposobu działania od tej pory. Każdy poprzedni etap procesu cyfryzacji przyczynia się do odejścia od papieru i arkuszy Excel na rzecz cyfryzacji. Łącząc gromadzenie danych, analizę danych produkcyjnych oraz interpretację tych danych w czasie rzeczywistym za pomocą oprogramowania do planowania produkcji, można osiągnąć płynne, w pełni cyfrowy środowisko. 

Wdrożenie skutecznego planu usprawnienia procesów produkcyjnych wymaga systematycznego podejścia, począwszy od oceny obecnych wyników, poprzez wyznaczenie celów i optymalizację procesów, aż po zaangażowanie pracowników.

Dane fabryczne w czasie rzeczywistym oznaczają natychmiastowe gromadzenie i analizę informacji. Wymaga to wykorzystania czujników, urządzeń IoT oraz narzędzi do analizy danych

Zrozumienie i wyeliminowanie sześciu głównych strat w produkcji ma kluczowe znaczenie dla poprawy wydajności i produktywności w tym sektorze.

Dowiedz się, w jaki sposób śledzenie raportów wydajności za pomocą narzędzia Operator firmy GlobalReader pozwala zwiększyć wskaźnik OEE poprzez monitorowanie działań operatorów, ograniczenie przestojów oraz poprawę wydajności dzięki analizom opartym na danych.

Przemysłowy Internet rzeczy (IIoT) polega na podłączeniu do Internetu wszystkich urządzeń, czujników i systemów w środowisku przemysłowym, co umożliwia im wymianę danych w czasie rzeczywistym

Wdrożenie wskaźnika OEE w środowisku produkcyjnym może przynieść przełomowe zmiany, przyczyniając się do znacznej poprawy wydajności, efektywności i jakości. Jednak wiele firm boryka się z typowymi wyzwaniami, które mogą utrudniać skuteczne wdrożenie praktyk związanych z OEE.

Poprawa wskaźnika OEE ma kluczowe znaczenie dla wydajności produkcji i rentowności. Dzięki wdrożeniu tych 10 najlepszych strategii producenci mogą zidentyfikować nieefektywne obszary, ograniczyć przestoje i zwiększyć ogólną wydajność. Zacznij wdrażać te strategie już dziś, aby zauważyć znaczną poprawę wskaźnika OEE i wyników operacyjnych.