Czym jest SMED w prostych słowach? Zasada jest prosta: chodzi o to, by przestawianie linii produkcyjnych przebiegało szybko. Naprawdę szybko. Mówimy tu o tym, by przestawić maszyny z produkcji produktu A na produkt B w mniej niż 10 minut.

Połącz maszyny, operatorów i systemy ERP, aby przekształcić rozproszone dane w przydatne informacje dostępne w czasie rzeczywistym.

Konserwacja oparta na godzinach pracy z integracją z GlobalReader Alldevice Działa w oparciu o automatycznie gromadzone dane dotyczące godzin pracy maszyn i codzienne przesyłanie tych danych do Alldevice. System jest skonfigurowany tak, aby obliczać harmonogramy konserwacji na podstawie rzeczywistego obciążenia pracą, dzięki czemu konserwacja jest przeprowadzana dokładnie wtedy, kiedy jest to konieczne – ani wcześniej, ani później.

Proces Kaizen zazwyczaj przebiega zgodnie z cyklem PDCA: Planowanie, Realizacja, Kontrola, Działanie. Ten cykl ciągłej informacji zwrotnej i udoskonalania gwarantuje, że wprowadzane zmiany są trwałe i przynoszą wymierne korzyści w dłuższej perspektywie.

Producenci nieustannie poszukują sposobów na zwiększenie wydajności produkcji. Wiele firm dopiero teraz zaczyna dostrzegać znaczenie automatyzacji i cyfryzacji. Ci, którzy już korzystają z tych rozwiązań, mają wyraźną przewagę.

Wskaźnik kosztów jakości (COQ) to model służący do ilościowego określenia wszystkich kosztów ponoszonych przez organizację w związku z zapewnieniem jakości produktów lub usług, podzielonych na następujące kategorie:

• Koszty związane z zapobieganiem, takie jak szkolenia, projektowanie procesów i konserwacja zapobiegawcza, mające na celu uniknięcie usterek, zanim jeszcze do nich dojdzie.

• Koszty oceny, w tym koszty związane z kontrolą, badaniami i audytami, poniesione w celu sprawdzenia zgodności z normami jakości.

• Koszty związane z awariami, które obejmują awarie wewnętrzne (odpady, przeróbki i przestoje) oraz awarie zewnętrzne (roszczenia gwarancyjne, zwroty i utrata reputacji).

Dzięki analizie wskaźnika COQ firma zyskuje wgląd w to, ile wydaje na utrzymanie jakości w porównaniu z kosztami związanymi z jej poprawianiem, a tym samym może określić, gdzie inwestycje w usprawnienia procesów przyniosą największe oszczędności i poprawę wyników.

Dowiedz się, dlaczego GlobalReader przewyższa czołowych konkurentów, takich jak Vorne, MachineMetrics i Tulip, w zakresie optymalizacji TEEP. Od danych w czasie rzeczywistym po konserwację predykcyjną i szybkie wdrożenie — przekonaj się, dlaczego producenci wybierają GlobalReader, aby uwolnić ukryty potencjał i zwiększyć rentowność.

Rozważmy następujący przykład z życia wzięty: linia produkcyjna wytwarza początkowo 50 sztuk podczas 8-godzinnej zmiany, a koszt jednej sztuki wynosi 30 euro. Kierownik produkcji postanawia wykorzystać możliwości systemu monitorowania produkcji do pomiaru wskaźnika dostępności, który początkowo wynosi 65%.

Wskaźnik TEEP oblicza się poprzez pomnożenie czterech czynników: dostępności, wydajności, jakości i wykorzystania , co pozwala uzyskać kompleksowy obraz działalności przedsiębiorstwa. Ponieważ wskaźnik OEE uwzględnia już dostępność, wydajność i jakość, wykorzystanie jest brakującym czynnikiem niezbędnym do zrozumienia całkowitej efektywności sprzętu w całym okresie kalendarzowym.

W dzisiejszym dynamicznym świecie produkcji nieefektywność jest niestety normą, a nie wyjątkiem. Wszystkie firmy produkcyjne są nieefektywne! Od przestarzałego sprzętu po ręczne procesy – fabryki codziennie tracą cenny czas i zasoby. Ta nieustanna walka z nieefektywnością prowadzi do wzrostu kosztów, spadku wydajności i utraty szans. Poznaj rozwiązanie GlobalReader, które może temu zaradzić!

W dzisiejszym konkurencyjnym środowisku produkcyjnym gromadzenie danych dotyczących produkcji jest kluczem do zwiększenia wydajności i stymulowania wzrostu. W obliczu rosnącej złożoności współczesnych środowisk produkcyjnych nie można już polegać na domysłach ani przestarzałych metodach.

Gromadzenie danych to dopiero początek; prawdziwym wyzwaniem jest analiza danych w oparciu o dane w czasie rzeczywistym. Zrób już teraz drugi krok w kierunku cyfryzacji!

W dynamicznym świecie produkcji dostęp do danych w czasie rzeczywistym ma kluczowe znaczenie dla utrzymania przewagi konkurencyjnej. Biorąc pod uwagę ciągłe zmiany na hali produkcyjnej, świadomość tego, co dzieje się w danym momencie, może zadecydować o tym, czy uda się zrealizować cele produkcyjne, czy też pojawią się opóźnienia.

Wprowadzając nowe funkcje na każdym etapie procesu cyfryzacji, Państwa zakład staje się coraz bardziej „inteligentną fabryką”. Jednym z kluczowych etapów tego procesu jest opanowanie funkcji prognozowania za pomocą oprogramowania do planowania produkcji – czyli zdolności przewidywania kolejnych etapów procesu produkcyjnego. 

Droga do inteligentnej produkcji to coś więcej niż tylko wdrażanie nowych technologii; chodzi o integrację różnych warstw cyfrowych w celu stworzenia w pełni zoptymalizowanego, inteligentnego zakładu – tzw. inteligentnej fabryki. Jest to zmiana kulturowa w przedsiębiorstwie, dotycząca sposobu działania od tej pory. Każdy poprzedni etap procesu cyfryzacji przyczynia się do odejścia od papieru i arkuszy Excel na rzecz cyfryzacji. Łącząc gromadzenie danych, analizę danych produkcyjnych oraz interpretację tych danych w czasie rzeczywistym za pomocą oprogramowania do planowania produkcji, można osiągnąć płynne, w pełni cyfrowy środowisko. 

Wdrożenie skutecznego planu usprawnienia procesów produkcyjnych wymaga systematycznego podejścia, począwszy od oceny obecnych wyników, poprzez wyznaczenie celów i optymalizację procesów, aż po zaangażowanie pracowników.

Dane fabryczne w czasie rzeczywistym oznaczają natychmiastowe gromadzenie i analizę informacji. Wymaga to wykorzystania czujników, urządzeń IoT oraz narzędzi do analizy danych

Zrozumienie i wyeliminowanie sześciu głównych strat w produkcji ma kluczowe znaczenie dla poprawy wydajności i produktywności w tym sektorze.

Learn how tracking a performance report with GlobalReader’s Operator tool enhances OEE by monitoring operator activities, reducing downtime, and improving productivity with data-driven insights.

Przemysłowy Internet rzeczy (IIoT) polega na podłączeniu do Internetu wszystkich urządzeń, czujników i systemów w środowisku przemysłowym, co umożliwia im wymianę danych w czasie rzeczywistym